用于航空航天電子等各個高端領域的高純度氧化鎂獲得技術上的新突破。

經濟觀察網記者了解到，北京理工大學（唐山）轉化研究中心自主研發的“原電池法超高純氧化鎂”技術實現突破，解決了我國自上世紀70年代開始攻關的技術和產業化難題，打破了一直以來該領域被國外技術“卡脖子”的狀況。

高純度氧化鎂是精細化工產品和高溫耐火材料，大量用于航空航天電子等各個高端領域。

我國每年進口高純度海水鎂砂約40萬噸。在鋼鐵企業全面轉型升級的環境下，預計中國整個鋼鐵行業對高純鎂砂的年需求量是140萬噸至160萬噸。

目前，國內外制備氧化鎂生產工藝主要為礦石煅燒法和海水/鹵水提純法，礦石煅燒法氧化鎂純度最高僅有98.5%，已無法完全滿足我國冶金等高端制造產業需求。相比于之前獲取氧化鎂常用的菱鎂礦煅燒法和海水/鹵水合成法，使用我國自主研發的原電池法工藝可獲取超高純度氧化鎂，并且成本更低，工藝路線更短，產品成品率更高，且生產過程伴隨產生大量優質直流電。

原電池法選用鎂作為燃料電池的陽極金屬材料，增加了燃料電池生產、運輸、儲存、加注環節等各個環節的安全性，在短時間內將鎂轉化為氧化鎂，增值近50%；同時在獲取超高純度氧化鎂的過程中可實現無工業三廢排放。同時，原電池法突破性的使用了碳基非貴金屬催化劑，較傳統貴金屬催化劑，降低了燃料電池制造成本、提升了性價比。碳基非貴金屬催化劑在此領域的全球范圍內處于領先地位。

據了解，超高純度氧化鎂長期被日本、歐美等國家壟斷；受產能和品質制約，我國每年需要從以色列、歐洲和日本等國大量進口高純度氧化鎂，缺口巨大。目前，原電池法超高純氧化鎂/電力聯產項目已經正式進入產業化的初步階段，預期在2022年實現千噸以上規模量產，2023至2025年實現產能20萬噸至30萬噸，將為鋼鐵、冶金、陶瓷、高溫材料等重工業領域提供轉型升級必須的基礎材料。

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