12月23日，在2020高工機器人&高工移動機器人年會閉幕式上，兆馳光元自動化項目負責人吳健忠圍繞“光電產業封裝智能制造的探索”為主題進行了分享。

2011年，兆馳光元成立，LED封裝產品線正式投產，兆馳股份液晶電視ODM產品全面導入自產LED。歷經近十年的沉淀和發展，兆馳股份液晶電視ODM業務市場份額已由2020年初的全球第五上升至前三季度的全球第二。

吳健忠介紹，LED封裝行業發展到現在，整合趨勢明顯，大廠持續擴產，小廠逐步淘汰。“大廠之間也面臨同質化產品競爭局面，精益制造、降本增效成為必然趨勢。”

為此，眾多LED封裝企業紛紛尋求在制造工序實現高端智能化，在生產線自動化改造上投入了巨資，結果收效卻很不理想。吳健忠分析，造成這種現象的原因在于這些企業缺乏系統性調研，對自動化的理解不夠全面透徹，導致功能性配套過于復雜且不符合實際生產需求，難以投入使用進而實現良性運行。

舉例來說，部分LED封裝企業將AGV部署在車間中以期實現物流自動化，但在實際運作中，只做到了物料的智能分配，沒有實現智能分揀。此外，由于缺少信息化持行系統作為支撐，AGV拉動式自動調度分配也大大受限。“這種方案雖然成本低，但離預期效果差距太大，并未實現真正意義上的智能制造。”

還有些企業采用空中穿梭車運輸物料的方式以實現物流自動化，但該方案對結構、功能及穩定性要求苛刻，不僅造價成本高，后期保養及維護成本更是企業一大負擔。

吳健忠認為，要制定符合公司自動化改造需求的整體方案，需要對車間規劃建設、工藝條件分析、產品定位、功能/結構配套等進行前期投入的分析評估。

“從自動化概念的樹立到調撥系統邏輯如何實現，兆馳光元都對其進行了反復模擬和驗證，在成本控制上也做到了精細化管理。我們制定了藍圖，明確封裝智能制造要達到的效果，即線上實現無紙化，數據統計自動化；分檢不再靠人工，智能調度很輕松；線上物料自動送，機械手臂幫你搬……一直到兆馳封裝自動化。”

吳健忠進一步分享了兆馳光元在光電產業智能制造方面的探索。兆馳光元將智能制造分為四個部分：首先是自動化生產，通過貫穿整個車間的鏈式生產線以及智能化設備，實現流水線全自動化作業；第二是自動化追溯記錄，其可讀寫IC加上條碼系統，可以實現產品全線追蹤；接著是自動化信息處理，通過MES系統、 EM管理系統、良率實時監控系統、自動線控制系統等對生產信息進行自動化分析及收集反饋；最后是智能化倉儲，從成品出貨到進入客戶倉庫的全過程中，均可實現產品離線追蹤。

“兆馳光元自主研發全自動化智能設備，融合MES系統進行信息化處理，同時在MES系統二次開發基礎上進行升級，使其實現自動化中最核心的調度功能。具體表現為MES系統發出調度指令，自動化設備執行對應的動作，將線上物料信息傳送到各個機臺。”

兆馳光元對智能制造整體方案的調研始于2018年，2019年在線上進行了安裝和調試，直到2020年，智能制造應用正式上線。目前兆馳光元南昌工廠封裝制造車間已有2400條生產線落成，并已經投入使用。

從結構層來看，同樣可分為四個部分：

一、運輸線機構

傳送線體采用倍速鏈牽引方式，掃碼采集物料信息。上傳數據通過MES系統調度，自動化PLC執行動作，使生產物料通過MES調拔系統分配到對應的機臺作業并完成工作任務。

二、智能可視化管控機制

實現自動化車間生產派工與物料自動調度分配，生產信息管理、PMC計劃系統管理，包含通過看板等形式，確保對物料、設備信息的控制。

三、生產、設備在線聯機

實現與其他所有生產主輔設備的互聯，實現作業信息的準確傳遞。

四、物流智能分配

實現各工序生產節拍計算，暫存區物料水位管理，確保生產物料的順暢運行，減少在制品物料呆滯。

“兆馳光元還針對整個車間的工序部署不同的先進設備，從自動擴晶機、固晶機、自動隧道爐烘烤、自動Plasma再到焊線，從自動離心機、自動隧道爐、自動AOI外觀檢測、再到自動剝料機，完全替代人工作業。”

吳健忠表示，LED封裝行業的競爭聚焦在技術開拓、成本控制、產能提升上，兆馳光元正是希望借此打通公司內部各個系統，實現產線全流程的連接，達到精細化的管理，以提升企業的競爭力。

GGII數據顯示，2020年，LED封裝行業產值受疫情影響，市場規模為665.5億元，隨著市場進一步整合，行業毛利率將回升，GGII預計2025年，LED封裝產值將達到872億元。同樣在2020年，總投資70億元的江西兆馳光元總部及新增封裝生產線擴產項目簽約落戶南昌青山湖區。項目建成達產后，預計總體將達到5000條封裝生產線以上，實現年產值達60億元。

“兆馳光元自動化項目將持續為公司的精益制造、降本增效賦能，2021年我們將繼續擴大1000條自動化生產線。” 吳健忠信心滿滿地表示。

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