日前，臺達在新聞中對外展示已建成的5G智慧工廠，利用5G的高速傳輸、低延遲，結合AMR、自動插件機及AR、VR等示范智慧化生產環境，引起廣泛關注。

斯坦德機器人作為其中柔性物流解決方案的提供方，助力臺達建成智慧工廠，實現降本增效，智慧制造。

工廠的自動化已經推行良久，但是過去大量生產的自動化很難滿足目前少批量、彈性化生產的需求。少量多樣的自動化是制造業夢寐以求的，但實現起來卻頗為不易。一方面，車間內頻繁換線浪費時間，非常不經濟；另一方面，過去全球制造是集中生產，未來制造是移到市場所在地生產，就需要智慧化、彈性生產線。

5G的發展為智慧工廠的建造提供了可能性：移動式的機臺、AMR可以聯機實現精準控制，可以搭載機械手臂，隨產線調整移動；加上VR、AR的人機協作，提供遠距離教學、機器維修、送料，為建構智慧化工廠提供了充分的技術支持。

智慧工廠對于物流的需求是足夠柔性化、智能化，臺達攜手遠傳、微軟、PTC打造的5G智慧工廠示范產線，采用的是斯坦德機器人研發生產的AMR，支持5G高速傳輸，靈活、高效、穩定，滿足智慧工廠的柔性物流需求。

項目背景

臺達電子1971年創立于中國臺灣，是全球第一的電腦電源廠商，銷量連續十年第一，全球每2臺服務器和每3臺PC電腦就有一臺使用臺達電源。

在臺達新建設的工廠中，有16條SMT產線需要使用AMR自動搬運設備，在倉庫和車間產線之間搬運magazine和成品。

面臨物流運輸頻繁、人力成本高昂且易出錯、人工搬運造成線頭線尾物料堆積等問題，臺達尋求一套智能化的柔性物流解決方案，以提升物流效率，降低人力成本，提高空間利用率，實現智能制造，建設智慧化工廠。

項目難點

供料機高度不一致SMT產線的SMT供料機高度不一致，標準化產品難以滿足個性化需求；

對接精度要求高項目中，AMR與產線對接的精度要求極高，需要在±5mm以內；

設備穩定性要求高項目實施需要達到99.5%以上的成功率，對系統和設備可靠穩定性調整極大；

系統適應性要求高需要根據生產任務量靈活調度機器人資源，并且要求在產線及工藝流程調整時，無縫銜接新的生產對接需求。

解決方案

使用8臺Oasis-SMT-A2型號的AMR、2套倉庫自動接駁臺、3臺自動充電樁、1臺服務器、1套網絡方案，并結合Matrix部署軟件、FMS多機調度系統，給車間內16條SMT產線自動送收magazine料框，實現倉庫和SMT產線的線頭線尾全自動對接。

工作流程

1、當SMT產線線頭缺料時，MES系統下發任務給FMS調度，AMR前往倉庫自動接駁臺取magazine物料送到SMT產線線頭物料需求點；

2、AMR和產線線頭供料機自動對接，下層將滿magazine送到機臺，同時上層將空magazine回收到車上；

3、AMR將空magazine送到倉庫自動接駁臺，接駁臺將空magazine送進倉庫；

4、當SMT產線線尾產生滿的成品magazine時，MES系統下發任務給FMS調度AMR前往倉庫自動接駁臺取空magazine后，運行到產線線尾，將滿magazine取出，同時二層將空magazine送到線尾供料機上；

5、AMR將滿的成品送到倉庫自動接駁臺，接駁臺將滿料送到倉庫后完成任務。

方案優勢

快速部署無縫對接MES系統，助力客戶實現生產管理的數字化和智能化；無需更換已有料架，無需進行場地改造，不但大大降低改造成本，同時減少部署時間，不影響客戶正常生產。

柔性可靠AMR采用激光SLAM導航，不需要鋪設地面輔助定位設施，可靈活地改變行駛路徑，面對產線變更可以迅速調整；試運行30天共執行12000次任務過程，僅出現16次異常，成功率達99.87%，成功完成驗收。

安全穩定AMR復雜環境下的定位精度可達到毫米級別，精確定位保證運輸、對接更穩定可靠；配有多級安全防護措施，確保智慧工廠內人機安全；閑時自動充電，實現7*24小時不間斷作業。

客戶價值

提升效率：較人工搬運，產線搬運效率提升89%；減員增效：節省車間物料配送人員，白夜班共6人；降低出錯率：人工配送的出錯率從2.94%降低到0%；信息透明：連接MES系統，實時監控工廠物料狀態；節省空間：原來線頭線尾堆放較多料框，目前不需要占用該空間，車間5S改善明顯。

斯坦德機器人提供的柔性物流解決方案，助力臺達的5G智慧工廠示范產線三個月內人均產值提升近7成，產線單位面積產值提升75%。臺達總裁張訓海預估，一年內可回收投資，減少重復勞動，助力員工自我價值的提升與實現，提升制造競爭力，加速工業4.0的轉型腳步。
編輯：jq