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前言

自從90年代初豐田汽車公司的工程師將“精益生產”的概念引入工業部門以來，直到今天，已經被大多數廠商所接受并應用。實施精益生產可以提高機器利用率、減少浪費和優化計劃，進而提高工廠的生產力和生產質量。

工廠車間的數字化能夠確保獲取與生產相關的服務水平和生產周期數據，并執行數據分析以實施精益生產策略。

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精益生產及其KPI

精益生產可以定義為在確保生產量和質量的同時減少浪費的過程。KPI的衡量提供了對制造商歷史生產率的評價，為評價當前生產率提供依據。支持精益生產流程開發和應用的最重要KPI指標包括整體設備效率比和生產量。

制造商可以處理的第一個 KPI是整體設備效率（OEE）。OEE是指特定設備或多項資產的利用率。OEE對生產過程來說非常重要，對OEE計算的結果進行分析可以確定工廠的生產力水平。計算OEE對獲取的設備數據精度要求非常高，虹科的HMI產品可以滿足此要求。

生產能力和質量改進或生產質量指的是一個制造周期生產的最終產品。產品數量和質量可以作為基準KPI來確定精益生產戰略是改善還是阻礙了歷史OEE。例如，一家通常用價值500，000美元的資源生產300件優質產品的工廠應該能夠以400，000美元的價格生產300件相同質量的產品，然后才表明其精益制造策略有效。

決定精益生產策略效果的其他KPI包括測量計劃維護與計劃外維護的百分比，以確定停機時間的影響。完成預定生產計劃和計劃內/計劃外維護的時間也有助于洞察實施的精益生產戰略是否有效。

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使用數字化技術捕獲重要的

KPI以應用數據驅動的策略

工廠車間的數字化為工廠所有者提供了捕獲重要指標、分析它們并從分析數據中獲得可行性建議的解決方案。數字化技術結合硬件和軟件的全部工作流程的數據進行分析。比如，應用工業物聯網從特定設備中獲取機器利用率數據以及每個利用率周期的狀態，分析最佳生產周期的設備狀態，為工廠的操作人員提供指導。

基準數據是另一個重要的KPI，可用于推動精益制造戰略。使用基準數據首先要使用數字化技術獲取和分析數據。基準數據可以是OEE或生產量，它定義了最理想狀態下工作的設備或流程。然后可以將來自不同生產周期的其他OEE比率和運營數據與基準數據進行比較，以確定資產未充分利用的原因。

工廠車間流程（例如物料搬運、生產檢查和分類）的自動化可以消除重復性任務，并使操作員能夠專注于更重要的工作。通過整合邊緣計算資源、人工智能和機器學習實現工廠的數字化，從互聯系統中獲取數據，之后分析獲取的數據并將其傳輸到指定的自動化流程，在無人操作的情況下也能完成指令。

利用來自互聯系統的數據改進工廠流程，為各種工業4.0概念和精益制造的應用提供支持，開發數據驅動的工廠性能優化策略，使用數據分析結果指導生產周期。獲取的歷史數據或數字化歷史數據可開發預測模型，精準預測故障，從而增強精益制造計劃。

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工廠車間數字化的好處

在引入智能設備和 IIoT 等相對較新的技術之前，工廠車間按新舊程度對設備進行分類，舊設備由于缺少聯網、云平臺等功能，很難獲取數據。如今，傳感器、邊緣設備、工業云和虹科HMI等數字化技術將舊設備也引入到工業物聯網中，極大的降低了購買新設備的成本。

全面的數字化確保可以測量和分析整個生產周期，以獲得改善工廠車間運營所需的洞察力。實施由車間數字化支持的精益制造計劃，可確保做出的每一個決策都得到數據的支持。減少高耗能的設備狀態或不必要的流程，優化可用資源以提供優質產品。

工廠車間數字化帶來的最重要因素是能夠準確捕捉數據，并支持不同的目標，例如在工廠車間實施精益生產策略。數字化的成功應用預計將使工業部門制造商的收入增長25%，到 2030年將為全球經濟貢獻13萬億美元。使用虹科EXOR工控顯示屏開啟在工廠車間實現數字化精益生產的第一步吧！

附錄-低成本高質量HMI-eSMART系列

考慮到非常特定的應用程序，我們將eSMART簡化為最基本組件，功能強大，美觀，性價比極高。

設備的前部保持了IP66的防護等級，并通過了全球低成本行業所不具備的認證，可在最危險的環境中使用。配套軟件JMobile的獨特連接能力（X平臺內的軟件）使eSMART可以與龐大的關鍵協議庫以及OPC UA標準和pub /通信子服務器和客戶端。

編輯：jq