成立四年,融資六輪,核心產(chǎn)品在多個(gè)行業(yè)龍頭企業(yè)批量交付,這家3D視覺與工業(yè)軟件公司憑什么出圈?我們對話視比特機(jī)器人CEO鄧文平博士,為您揭開這家3D視覺與工業(yè)軟件公司逆勢上揚(yáng)背后的制勝密碼。

鄧文平,視比特機(jī)器人CEO,1981年生,國防科技大學(xué)計(jì)算機(jī)專業(yè)學(xué)士、碩士,國防科技大學(xué)和瑞士聯(lián)邦理工(ETH Zurich)聯(lián)合培養(yǎng)博士,計(jì)算機(jī)系統(tǒng)專家。

“2020年春節(jié)令人難以忘懷,疫情最嚴(yán)重的時(shí)候,行業(yè)首套基于‘AI+3D視覺’的智能下料分揀產(chǎn)線落地于三一重工18號燈塔工廠,產(chǎn)線交付緊急,行業(yè)可借鑒參考的技術(shù)和經(jīng)驗(yàn)非常少,大年三十和正月初一公司十幾位核心技術(shù)骨干主動請纓放棄春節(jié)休假,在客戶現(xiàn)場連夜奮戰(zhàn),斗志昂揚(yáng),堅(jiān)韌不拔,最終打贏了這場硬仗。”——視比特機(jī)器人CEO鄧文平博士

成立四年,融資六輪,核心產(chǎn)品在多個(gè)行業(yè)龍頭企業(yè)批量交付,這家3D視覺與工業(yè)軟件公司憑什么出圈?我們對話視比特機(jī)器人CEO鄧文平博士,為您揭開這家3D視覺與工業(yè)軟件公司逆勢上揚(yáng)背后的制勝密碼。

3D視覺行業(yè)拐點(diǎn)已至

GGII數(shù)據(jù)顯示,2021 年中國機(jī)器視覺市場增速超過 45%,其中2D 視覺市場規(guī)模約117.20億元,3D 視覺市場規(guī)模約11.51億元。預(yù)計(jì)至2025年,中國機(jī)器視覺市場規(guī)模將有望超380億元,其中3D 視覺市場規(guī)模將超100億元,滲透率極速提升。

鄧文平表示,當(dāng)前,中國正由制造大國向制造強(qiáng)國邁進(jìn),但仍面臨諸多挑戰(zhàn),我們在先進(jìn)制造、核心部件、工業(yè)軟件方面依然受制于人。高標(biāo)準(zhǔn)化、產(chǎn)品規(guī)格單一的生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)已實(shí)現(xiàn)自動化,而小批量、大批次、定制化的柔性生產(chǎn)制造需求對自動化提出了全新的要求。如何讓自動化產(chǎn)線變得智能,適配多種規(guī)格產(chǎn)品的生產(chǎn)場景,是目前最大的難點(diǎn)。

3D視覺及工業(yè)軟件作為開啟自動化產(chǎn)線柔性制造的關(guān)鍵要素,目前已在重工、汽車、物流、半導(dǎo)體、新能源等行業(yè)批量應(yīng)用,已處在即將全面爆發(fā)的拐點(diǎn)期。

于2018年成立的視比特機(jī)器人,便是這個(gè)新賽道的佼佼者。憑借在計(jì)算機(jī)視覺、機(jī)器人、數(shù)字孿生、云計(jì)算大數(shù)據(jù)等領(lǐng)域多年的研究和積累,視比特機(jī)器人快速在3D視覺算法、機(jī)器人柔性控制、手眼協(xié)同融合、產(chǎn)線級機(jī)器人協(xié)同、工廠級智能規(guī)劃與調(diào)度等方面建立國際領(lǐng)先優(yōu)勢,全球業(yè)務(wù)擴(kuò)張迅猛,成立4年便拿下6輪融資,獲得來自經(jīng)緯創(chuàng)投、中金資本、和玉資本、圖靈創(chuàng)投、招商興湘、同威資本、道生資本、迪策投資等一眾投資機(jī)構(gòu)的青睞。

走難而正確的道路,深耕重工、汽車智造

視比特機(jī)器人依托行業(yè)領(lǐng)先的3D視覺核心算法和工業(yè)級系統(tǒng)軟件能力,率先攻克了重工制造柔性智能分揀產(chǎn)線以及汽車大尺寸工件在線高精度測量等行業(yè)難題,將工業(yè)智能領(lǐng)域的一個(gè)個(gè)“不可能”變成了“可能”。

2020年,視比特機(jī)器人在三一重工18號燈塔工廠落地了行業(yè)第一套鋼板切割全自動智能下料分揀產(chǎn)線。“大年三十和正月初一公司十幾位核心技術(shù)骨干主動請纓放棄春節(jié)休假,在客戶現(xiàn)場連夜奮戰(zhàn),斗志昂揚(yáng),堅(jiān)韌不拔,最終打贏了這場硬仗。”鄧文平仍清晰地記得當(dāng)時(shí)的情形。

過去,重工制造鋼板切割下料分揀長期依賴人工作業(yè),生產(chǎn)效率極低,同時(shí)惡劣的工作環(huán)境也存在極大的安全隱患。

“在三一重工18號燈塔工廠里,視比特機(jī)器人采用自主研發(fā)的3D視覺技術(shù)和多機(jī)器人智能協(xié)同控制軟件,實(shí)現(xiàn)了機(jī)器人自適應(yīng)柔性分揀與智能規(guī)劃碼放,解決了上萬種鋼板切割件全自動柔性分揀難題,使產(chǎn)能得到大幅提升,將人從繁重、危險(xiǎn)的體力勞動中解放出來。走難而正確的道路,技術(shù)創(chuàng)新是企業(yè)快速脫穎而出的制勝法寶。”鄧文平告訴記者。

首套智能下料分揀產(chǎn)線成功達(dá)產(chǎn)后,迅速推動整個(gè)重工業(yè)智慧工廠升級改造進(jìn)程,視比特機(jī)器人近兩年里和多個(gè)總包方一起拿下了中聯(lián)重科、徐工、太原重工、中國鐵建、陜汽、星邦等知名企業(yè)訂單,市場占有率超過70%,3D視覺在重工行業(yè)的應(yīng)用開始引爆。

汽車大尺寸工件的在線高精度測量,是視比特機(jī)器人攻下的另一塊難啃的“骨頭”。

尤其是新能源汽車電池托盤,涉及上千個(gè)特征點(diǎn)的測量,傳統(tǒng)機(jī)械檢具、三坐標(biāo)測量、結(jié)構(gòu)光3D掃描等尺寸質(zhì)檢方法耗時(shí)長、效率低,無法滿足工廠批量快速生產(chǎn)的質(zhì)檢需求。

2020年,視比特機(jī)器人在龍頭車企推出國際領(lǐng)先、國內(nèi)首創(chuàng)的用于電池托盤檢測的多目視覺高精度測量專機(jī)。專機(jī)采用自研高精度特征檢測算法和3D視覺成像技術(shù),由多臺相機(jī)對待測工件進(jìn)行同時(shí)拍照、并行計(jì)算、聯(lián)合測量,100秒內(nèi)便實(shí)現(xiàn)了對大尺寸工件的位置度、面輪廓度、平面度、對稱度、同心度、線性距離、錯漏裝等上千個(gè)檢測點(diǎn)的在線測量,完美匹配自動化產(chǎn)線的生產(chǎn)節(jié)拍需求。

鄧文平說:“多目視覺高精度測量專機(jī)由視比特的博士天團(tuán)帶隊(duì)研發(fā),歷時(shí)10個(gè)月成功研發(fā)并交付了首套,2021年賣了十多套,2022年這個(gè)產(chǎn)品的已簽訂單額也達(dá)到了數(shù)千萬元。”

從批量落地到加速出海,業(yè)務(wù)向多維度延展

十年前,機(jī)器視覺高端市場一直被國外品牌壟斷。近年中國機(jī)器視覺行業(yè)發(fā)展迅速,各大核心部件的國產(chǎn)化份額均已超過70%。國內(nèi)外廠商各自有什么優(yōu)勢?

鄧文平客觀地評價(jià)道,從視覺硬件角度來看,相比歐美和日本企業(yè),國內(nèi)企業(yè)在芯片、光學(xué)鏡頭、整機(jī)性能上存在一定差距;但在AI視覺算法方面,中國在很多應(yīng)用領(lǐng)域已實(shí)現(xiàn)彎道超車。

鄧文平進(jìn)一步說道:“在諸多應(yīng)用場景,民族品牌已逐步開始替代進(jìn)口品牌,究其原因,第一,中國有很好的土壤,每個(gè)應(yīng)用場景面向的都是海量市場,而且在供應(yīng)鏈上可深度穿透到最低成本。第二,中國在AI視覺算法研究方面發(fā)展迅猛,尤其是大應(yīng)用、大場景的大數(shù)據(jù)為算法打磨提供了‘燃料’。第三,中國企業(yè)的服務(wù)24小時(shí)隨時(shí)待命,為客戶提供極致的技術(shù)服務(wù)及售后支持,國外品牌在響應(yīng)速度上缺乏競爭優(yōu)勢。”

2020年,視比特機(jī)器人服務(wù)于某國內(nèi)龍頭客戶。在此之前,該客戶一直與海外公司合作,但隨著柔性化生產(chǎn)需求的激增,一些弊端逐漸顯露:“針對比較低端的標(biāo)準(zhǔn)化場景的視覺需求,海外廠商通過在國內(nèi)的二級代理商就可以實(shí)現(xiàn)。但涉及到核心算法,需要針對特殊場景做深度定制時(shí),他們的服務(wù)就非常滯后。每修改一個(gè)地方,都要返回美國總部申請,有時(shí)一個(gè)流程走下來,一兩個(gè)月就過去了,嚴(yán)重影響了交付速度。而視比特機(jī)器人響應(yīng)速度非常快,兩天內(nèi)就完成了算法的更新并實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品交付。”

2021年,視比特機(jī)器人的多目視覺高精度測量專機(jī)走出國門,批量交付于捷克和塞爾維亞的汽車廠商,2022年產(chǎn)品又陸續(xù)復(fù)制落地于法國、波蘭等國的汽車廠商,并開始進(jìn)軍北美市場,產(chǎn)品將很快落地。

“2023年我們還將進(jìn)軍東南亞,形成歐洲、北美、東南亞的海外市場三角格局。”

3D視覺仍處估值洼地,高壁壘公司價(jià)值凸顯

在今年資本市場整體低迷、投資愈發(fā)謹(jǐn)慎的形勢下,3D視覺熱度不減,成為最熱門的投資賽道之一。

據(jù)統(tǒng)計(jì),2022年以來,3D視覺領(lǐng)域已有10多起規(guī)模性的投融資事件,一些互聯(lián)網(wǎng)巨頭也開始加快布局3D視覺業(yè)務(wù)。

2022年7月,視比特機(jī)器人宣布完成3億元B輪融資,該輪融資由經(jīng)緯創(chuàng)投領(lǐng)投,迪策投資(湖南鋼鐵集團(tuán)戰(zhàn)略投資)、招商興湘、弘德投資跟投,老股東中金資本、和玉資本、同威資本繼續(xù)加碼。

萬眾矚目的同時(shí),也會聽到一些不同的聲音:3D視覺賽道是否過熱?

鄧文平堅(jiān)定的表示:“我并不覺得這個(gè)賽道過熱。盡管目前視比特機(jī)器人的估值已達(dá)二三十億,但視比特機(jī)器人的估值仍處在洼地。”

鄧文平認(rèn)為,在一個(gè)長坡厚雪的賽道,資本的進(jìn)入能加快企業(yè)的成長,加速賽道的成熟。但如果創(chuàng)業(yè)者濫用資本,也可能帶來個(gè)別的估值泡沫。

他不會采取融資圈錢打價(jià)格戰(zhàn)的做法,“燒投資人的錢去打價(jià)格戰(zhàn),應(yīng)該不是最可取的創(chuàng)業(yè)邏輯。我認(rèn)為要不斷地運(yùn)用技術(shù)優(yōu)勢進(jìn)行降維深耕。通過技術(shù)與服務(wù)的持續(xù)優(yōu)化,縮短開發(fā)周期,提高部署效率,不斷降低成本,然后降價(jià),這才是商業(yè)的本質(zhì)。這樣才能讓客戶真正享受到高性價(jià)比的產(chǎn)品和服務(wù)。”

在實(shí)際的企業(yè)經(jīng)營中,鄧文平也始終堅(jiān)守這一原則。

當(dāng)很多同行選擇了技術(shù)門檻較低、同質(zhì)化嚴(yán)重的硬件領(lǐng)域時(shí),視比特機(jī)器人仍堅(jiān)持專注于高壁壘的工業(yè)智能軟件領(lǐng)域以及高端應(yīng)用場景。

目前,國內(nèi)的結(jié)構(gòu)光3D相機(jī)公司大都在開源成像算法庫上進(jìn)行二次開發(fā)。解決一些低端場景的需求,在成像精度和適應(yīng)性上達(dá)到八九十分不難,但要突破更高的精度,挑戰(zhàn)更復(fù)雜場景的成像需求,達(dá)到九十五到九十九分,就需要在光學(xué)硬件和成像算法方面的更深厚積累。視比特機(jī)器人瞄準(zhǔn)重工、汽車等行業(yè)的高難度且剛需的場景,攻克了高精度、大視野、高反光、透明體等極具挑戰(zhàn)的痛點(diǎn)難題,得益于在光學(xué)硬件、成像算法、人工智能等方面的深厚技術(shù)積累和超強(qiáng)落地能力。

通過AI+機(jī)器視覺技術(shù)與高難度產(chǎn)業(yè)場景的深度融合,視比特機(jī)器人自主研發(fā)了敏捷開發(fā)、可視測試、快速部署、持續(xù)運(yùn)維的“數(shù)字孿生+云原生”工業(yè)智能軟件開發(fā)平臺,為智能制造打造“工業(yè)之腦,工業(yè)之眼,工業(yè)之手”,實(shí)現(xiàn)“軟件定義工業(yè)智能”。

憑借著自主研發(fā)的核心算法和深度定制化的產(chǎn)品與服務(wù),視比特機(jī)器人每深入一個(gè)細(xì)分應(yīng)用場景,都能迅速席卷全行業(yè)。其高品質(zhì)、高效率、高性價(jià)比的工業(yè)智能解決方案,真正為制造業(yè)解決了痛點(diǎn)、創(chuàng)造了新價(jià)值。

“在每一個(gè)真正有挑戰(zhàn)的場景,我們專注其中,深度服務(wù)客戶,解決客戶實(shí)際的痛點(diǎn),我相信,在這個(gè)基礎(chǔ)上生長出來的工業(yè)智能軟件平臺和AI算法平臺,才真正有未來。”鄧文平如是說。

一位具有戰(zhàn)略性思維和深度思考能力的創(chuàng)業(yè)者,一家始終專注于難且正確的事、具有高技術(shù)壁壘的企業(yè),一個(gè)無限廣闊且剛剛興起的3D視覺賽道,這三者的組合就是視比特機(jī)器人實(shí)力出圈的最大底氣。

“3D視覺的市場空間無限巨大。我們要敬畏這個(gè)行業(yè),更要敬畏技術(shù),有所為有所不為。同時(shí)要感恩大時(shí)代下國家給予的大機(jī)遇,珍惜客戶的信任和資源,不斷地為客戶提供高品質(zhì)、低成本、快交付的智能化產(chǎn)品和服務(wù),為客戶和行業(yè)創(chuàng)造價(jià)值。”鄧文平最后說道。