由更嚴格的一氧化碳驅動2法規(guī)和更具環(huán)保意識的消費者， 向電動汽車遷移的步伐繼續(xù)加快，隨著 預計到2025年，所有售出的車輛中將有高達10%由電池供電， 相比之下，今天不到1%。1盡管成本很高 電池，頑固地保持在總成本的一半左右 的車輛。

雖然有許多因素決定了電池的成本，但一個 制造商可以在減少減排方面取得重大進展的領域 成本是在制造的最后階段。具體來說，在電池期間 形成和測試，可占成本的20% 電動汽車的電池。

電池化成和測試是一個耗時的過程，涉及多個 充電和放電激活電池的化學成分，可以采取 最多整整兩天。此必要程序使電池準備好使用時 對于確保其可靠性和質量至關重要。由于速度太慢 工藝是，這是阻礙電池制造的重大瓶頸 從實現(xiàn)更高的吞吐量，從而降低總體成本 生產(chǎn)電池。電動汽車電池制造商與 具有化成和測試系統(tǒng)專業(yè)知識的供應商使他們能夠 增加他們的注意力，以減少這一關鍵所需的時間和成本 制造階段，同時仍保持所需的精度 用于先進的電池化學成分。

更快的吞吐量等于更低的電池成本

為了降低電池成本，制造商需要采取整體措施 從利用供應商的系統(tǒng)級專業(yè)知識開始的方法 減少整體電池測試電路占位面積，同時增加 通道數(shù)。重要的是要注意，兩者都必須同時完成 保持電池的準確性、精度、可靠性和速度 化成和測試測量，以確保安全性、性能和 滿足可靠性要求。

這并不容易做到。對于前端，驅動 電池充電電路需要嚴格控制。更深入，電池 化成和測試需要密切監(jiān)測電流和電壓 在電池循環(huán)期間使用的配置文件，以防止過度充電和充電不足。 這確保了測試過程中的安全性，同時也最大限度地提高了電池電量 使用壽命長，大大降低了最終用戶的總體擁有成本。

對于這些關鍵的電池測量，需要非常高質量的儀器 需要放大器（儀表放大器）和相關分流電阻來測量 電池充電/放電電流精度優(yōu)于±0.05%， 即使在惡劣的工廠條件下。同樣水平的精度適用 到用于監(jiān)控整個電壓的差動放大器 熱工作范圍。

有許多方法可以將這些組件合并到完整的 解決方案，但最大限度地提高性能和 最小化系統(tǒng)占用空間。這就是ADI集成背后的原因 模擬前端、電源控制和監(jiān)控電路中的 單IC，AD8452。這些IC可以包括電池反轉預防， 過壓保護開關和智能控制，防止過充電 電池，它們可以將系統(tǒng)占地面積減少 50%。這間套房 功能允許電池制造商整合更多功能 進入測試系統(tǒng)，同時更有效地利用 工廠占地面積。此外，它們允許制造商設計系統(tǒng) 具有更多功能和更強大的測試程序。

反過來，高效的功率轉換是另一個進一步推動的機會 系統(tǒng)性能。通過使用先進的交換架構， 測試系統(tǒng)可以通過實現(xiàn)雙向 來最大限度地降低功耗 與電網(wǎng)進行能量交換。高效的功率轉換也減少了 對熱管理設備的需求，這可能會增加系統(tǒng)的 總體成本和功耗。最終結果是減少 浪費能源和制造成本。啟用這些功能 需要了解系統(tǒng)特性，例如隔離式柵極驅動器， 支持新型碳化硅和鎵的更快開關需求 氮化物功率開關技術。

與具有系統(tǒng)級的供應商密切合作的好處 專業(yè)知識和廣泛的產(chǎn)品組合不僅僅是獲得 更復雜的組件和構建塊。它還提供電池 制造商訪問系統(tǒng)架構的參考設計 可以更容易地采用，將上市時間縮短三到四倍 比電池制造商開發(fā)化成和測試更快 從頭開始的系統(tǒng)。

預計全球對電動汽車的需求將以 到 2021 年的復合年增長率為 21%，2電池之間需要密切的伙伴關系 制造商和供應商再偉大不過了。供應商需要 提供可靠、成熟的解決方案，使制造商的系統(tǒng)能夠 實現(xiàn)新的效率水平。最好的供應商可以幫助制造商 將這些新功能更快地推向市場，結果將 讓電池和電動汽車生產(chǎn)蓬勃發(fā)展。

審核編輯：郭婷