鋰電池作為電動車的核心部件，是新能源增長較快、未來預期最為樂觀的應用領域，2023年有望實現(xiàn)1600億以上的市場規(guī)模。對于EV電池制造商來說，想要搶占更多市場份額就需要穩(wěn)定生產(chǎn)出更安全更高質(zhì)量的鋰電池。

電動車(EV)電池一般由電池芯、模塊和電池組組成。市場通常以能量密度高低、循環(huán)壽命長短和安全性作為評判鋰電池好壞的標準。電池芯必須在每單位體積內(nèi)具有高容量、高可靠性和穩(wěn)定性，可承受各種溫度，并且能夠承受駕駛過程中的沖擊，才能在車輛能力范圍內(nèi)實現(xiàn)最大性能。在生產(chǎn)過程中，可靠且穩(wěn)定的制造過程對于避免降解和減少浪費至關重要。康耐視機器視覺和讀碼技術就可幫助制造商生產(chǎn)實現(xiàn)高質(zhì)量標準，以保證電池高性能和大容量。

鋰電池制造檢測可分為電極、裝配、化成、模組和電池包系統(tǒng)四大階段，每個階段都會遇到許多棘手問題，下面舉例一些常見的鋰電智造難題，通過康耐視解決方案讓電池在整個生產(chǎn)過程中實現(xiàn)安全閉環(huán)管理！

01

電極-極片缺陷探測

所有鋰離子電池制造商都需要高性能的電池電極作為其產(chǎn)品的構造模塊。涂層陰極和陽極電極材料必須按照嚴格的標準制造，才能滿足嚴格的能量性能、密度和存儲要求。康耐視VisionPro Deep Learning能夠很好地識別極片制造中出現(xiàn)的脫碳、起泡、坑、孔洞、暗點、氣泡、膠帶拼接等問題，幫助制造商及時發(fā)現(xiàn)極片外觀缺陷。

02

裝配-電池焊縫檢測

康耐視DS800系列產(chǎn)品可應用于測量正負極相接位置、電極與封蓋相接位置以及電池罐與封蓋邊角相交位置的焊縫，定位并檢測焊接區(qū)域的焊接質(zhì)量，有效提升電池組裝效率。

03

化成-封裝

封裝時電池需要堆疊均勻且完美對齊，才能使EV電池正常工作。為此需精確測量模塊外殼中的鋁袋間高度差，以確認它們齊平。In-Sight 3D-L4000系列則針對頂蓋平面檢測，憑借三維激光位移技術與智能相機的結(jié)合，可以將視覺工具直接放到真三維零件圖像上，保障鋰電頂蓋片平面度的測量精度，適應生產(chǎn)環(huán)節(jié)對電池外部頂蓋與鋁殼的尺寸精度的嚴格要求。

04

模組和電池包系統(tǒng)-裝配和線纜連接器引導

該應用需要使用視覺引導的機器人和高度準確的圖案匹配工具，成功的關鍵取決于將基準點與坐標對準，使系統(tǒng)能夠正確地固定零件。機器人通過安裝康耐視In-Sight 8000視覺系統(tǒng)可拍攝各個角及其三個對準孔的照片以計算電池模組的位置，識別切口基準“標記”，從而可靠引導電池模組并對準到EV電池包系統(tǒng)外殼上。康耐視PatMax技術使用幾何信息來定位和校準基準標記，其能在各種條件下快速、穩(wěn)定且高度精確地實現(xiàn)精確校準。系統(tǒng)使用這些坐標來引導機器人拾取底殼，再通過裝卸機器人將其轉(zhuǎn)移到設施的另一部分，實現(xiàn)精準操作。

鋰電行業(yè)發(fā)展勢頭愈盛、行業(yè)越具規(guī)模化，對鋰電制造商來說無疑是好事。但這也對產(chǎn)線提出了更高的要求，需要產(chǎn)線的速度更快、質(zhì)量更高、更安全。康耐視始終關注行業(yè)對“高速”“高效”“安全”的訴求，不斷精進優(yōu)化解決方案，除了傳統(tǒng)的機器視覺技術，還引入了深度學習技術，相信通過康耐視智造解決方案，能幫助企業(yè)實現(xiàn)更成熟的生產(chǎn)技術帶來更加規(guī)模化的生產(chǎn)，進而降低產(chǎn)品價格，從而先人一步在新能源時代占據(jù)一席之地！

審核編輯 ：李倩