電子發(fā)燒友網(wǎng)報道（文/吳子鵬）日前，特斯拉官微宣布，特斯拉全球第500萬輛整車在特斯拉上海超級工廠正式下線。據(jù)悉，第500萬輛下線的整車為是一臺珍珠白色Model 3煥新版。

簡短的新聞凸顯了三大要點：“特斯拉速度”“特斯拉上海工廠重要性”和“Model 3煥新版”。

“特斯拉速度”和“中國速度”

根據(jù)特斯拉自己的統(tǒng)計數(shù)據(jù)，特斯拉全球第1個100萬輛整車下線用了12年，第2個100萬輛整車下線用了18個月，第3個100萬輛整車下線用了11個月，第4個100萬輛整車下線用了7個月，現(xiàn)在第5個100萬輛整車下線又將時間縮短為6個月。

之前，汽車界的生產(chǎn)速度大部分是由豐田汽車保持的，該公司日本工廠基本上2～3分鐘下線一臺整車，國內(nèi)的一汽豐田曾達到56秒下線整車的紀(jì)錄。而隨著特斯來上海工廠不斷優(yōu)化，最新記錄顯示，這個超級工廠不到40秒就能夠下線一臺車。

因此，“特斯拉速度”背后是一直以來被認可的“中國速度”。根據(jù)特斯拉今年一月份發(fā)布的2022年第四季度及全年財報，特斯拉上海超級工廠是該公司四大超級工廠里面的排頭兵。2022年8月，上海超級工廠達成第100萬輛整車下線的里程碑，用時33個月；9月6日，特斯拉上海超級工廠第200萬輛整車正式下線，用時大幅縮減到了13個月。特斯拉在財報中點評上海超級工廠時表示，上海超級工廠“在數(shù)月內(nèi)成功地近乎滿負荷運轉(zhuǎn)”，已經(jīng)成為特斯拉主要的出口中心，向北美以外的大多數(shù)市場供應(yīng)車輛。

根據(jù)此前的報道，為了提升特斯拉上海工廠的生產(chǎn)效率，廠內(nèi)每個工位之間的間隔非常緊湊，有的工位同時會有數(shù)十臺機械臂進行操作。并且雙層式廠房的設(shè)計在不同的生產(chǎn)任務(wù)之間保持了最高的效率。

除了工廠布局更加注重效率之外，特斯拉上海工廠對于先進技術(shù)的使用也毫不吝嗇。廠內(nèi)采用數(shù)字化、智能化的生產(chǎn)制造控制系統(tǒng)，可以實現(xiàn)數(shù)據(jù)采集和精確追溯等功能。通過多種檢測檢具，對數(shù)據(jù)進行分析及標(biāo)準(zhǔn)化控制，確保各項質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)。

特斯拉和比亞迪之間除了汽車市場的銷量之爭外，在生產(chǎn)速度方面也是你追我趕，實際上兩家公司完成500萬輛整車下線的時間很近，比亞迪方面稍稍領(lǐng)先，完成時間在8月9日。

當(dāng)然，第500萬輛里程碑肯定是一個很好的宣傳點，比亞迪將這個機會給了騰勢N7，特斯拉則給了Model 3煥新版。

9月1日，新款特斯拉Model 3上市，共有兩個版本：后輪驅(qū)動煥新版售價25.99萬元起，CLTC預(yù)估續(xù)航606公里；雙電機全輪驅(qū)動長續(xù)航煥新版售價29.59萬元起。相較于現(xiàn)款，
Model 3煥新版售價有所提升，不過也在外觀設(shè)計、駕駛體驗、座艙交互、安全性等多個方面進行了升級。

比如，Model 3煥新版在外觀方面雖然還是封閉式前臉設(shè)計，前后大燈在經(jīng)過全新設(shè)計后變得更加犀利，保險杠的線條更加清晰，底部格柵稍大，更加符合空氣動力學(xué)。內(nèi)飾方面，特斯拉為Model 3煥新版設(shè)計了一款集成了轉(zhuǎn)向燈的新型方向盤，刪除了方向盤轉(zhuǎn)向柱上的換擋桿，并將擋位選擇器移至觸摸屏上。

在動力性能方面，新款Model 3標(biāo)準(zhǔn)續(xù)航版搭載寧德時代提供的66千瓦時電池組，CLTC工況續(xù)航里程為606公里，0-100公里/小時加速時間為6.1秒；雙電機全輪驅(qū)動長續(xù)航煥新版CLTC綜合工況續(xù)航里程為713公里，0-100公里/小時加速時間為4.4秒。

特斯拉一體壓鑄技術(shù)再獲突破

此次特斯拉完成500萬輛整車下線除了彰顯了特斯拉上海工廠的“中國速度”以外，也再一次體現(xiàn)了特斯拉一體壓鑄技術(shù)的領(lǐng)先優(yōu)勢。

汽車一體壓鑄指的是通過大噸位壓鑄機，將多個單獨、分散的鋁合金零部件高度集成，再一次成型為1-2個大型鋁鑄件。一體壓鑄將傳統(tǒng)汽車制造的沖壓、焊裝、涂裝、總裝等復(fù)雜工藝化繁為簡，通過這樣的創(chuàng)新設(shè)計，汽車進一步實現(xiàn)了輕量化。

當(dāng)然，特斯拉并非簡單地將傳統(tǒng)汽車零部件押注在一起，也進行了底層的材料創(chuàng)新。比如，傳統(tǒng)汽車采用鋁壓鑄來進行結(jié)構(gòu)件加工，不過鋁壓鑄在結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性和剛性等方面并不能夠滿足特斯拉這種大型一體壓鑄。于是特斯拉自研了Al-Si系免熱鋁合金材料，這項發(fā)明能夠避免熱處理導(dǎo)致大尺寸壓鑄件形變的問題，同時鑄造性能等方面具有獨特優(yōu)勢。

當(dāng)然，一體壓鑄還有很多工藝挑戰(zhàn)需要解決，這是一次對傳統(tǒng)汽車制造的顛覆，壓鑄工藝在溫度、真空、工藝參數(shù)、后處理等方面都比傳統(tǒng)鑄造工藝要求更高。2020年，特斯拉開始與壓鑄設(shè)備商意德拉合作，使用6000噸級壓鑄單元GigaPress，采用一體成型壓鑄的方式生產(chǎn)ModelY白車身后底板總成。根據(jù)供應(yīng)鏈人士解讀，傳統(tǒng)汽車的鈑金工藝里后地板大概有79個零部件，一體壓鑄將79個部件合為1個。通過這樣的方式，特斯拉大幅降低了后地板的焊接工藝，這是生產(chǎn)效率提升的主要原因之一。

按照特斯拉的規(guī)劃，其一體壓鑄將從后向前逐漸覆蓋整車，先是后地板，然后是前艙件和CD柱，再到前車身下部、中地板、車門框架、副車架、下車體總成、A柱及B柱等，最終在整個白車身上實現(xiàn)這樣的一體壓鑄工藝。

統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，一體壓鑄能使生產(chǎn)效率提高約79倍，使車型開發(fā)周期縮短1/3，使制造成本減少約40%，工廠面積縮小約30%，技術(shù)工人數(shù)量減少約10%。

根據(jù)外媒的最新報道，特斯拉在一體壓鑄工藝上實現(xiàn)了進一步的突破。通過這項技術(shù)，特斯拉可將電動汽車幾乎所有復(fù)雜車身底部零件壓鑄成一個整體，而非僅壓鑄約400個零部件。該技術(shù)將令特斯拉生產(chǎn)成本減半，或改變傳統(tǒng)的電動汽車制造方式。

報道援引消息人士的表述稱，這項新技術(shù)意味著特斯拉可以在18至24個月內(nèi)從頭開始開發(fā)一款汽車，而目前大多數(shù)競爭對手需要3至4年的時間。特斯拉將會在本月內(nèi)決定是否使用這項一體化壓鑄工藝來制造車輛底盤平臺。

由于一體壓鑄的顯著優(yōu)勢，特斯拉的新能源汽車同行也在快速跟進這項技術(shù)。根據(jù)相關(guān)報道，蔚來攜手文燦股份進行一體化壓鑄后地板、后副車架研發(fā)，小鵬則是合作廣東鴻圖進行一體化壓鑄的研究，高合汽車和極氪汽車采用一體壓鑄技術(shù)的車型已經(jīng)在2022年下線。

總結(jié)

新能源汽車不僅是在碳排放和用車成本上具有優(yōu)勢，在生產(chǎn)工藝上也逐漸體現(xiàn)出優(yōu)勢，這是在上一個燃油車時代豐田汽車的模塊化生產(chǎn)方面的進一步升級。特斯拉則是新能源汽車工藝升級的領(lǐng)頭羊，不斷跑出自己的“特斯拉速度”。隨著特斯拉在一體壓鑄技術(shù)方面不斷取得突破，未來該公司的生產(chǎn)制造優(yōu)勢將越來越大，唯一的競爭對手可能就是領(lǐng)先特斯拉實現(xiàn)500萬整車下線的比亞迪。