作為一個勞動密集型產業，生產環節自動化是衛浴行業的必經之路。隨著人口紅利的漸漸消失，用工成本逐年上升，衛浴產業自動化、半自動化、機械化生產的呼聲也越來越高。目前，國內幾家大型衛浴企業已經開始嘗試在生產車間內上演“機器人革命”，比如箭牌衛浴的陶瓷噴釉已上了不少機器人，路達集團已啟用幾十臺拋光打磨機器人，九牧衛浴也在布局一條國內最先進的自動化生產線。未來，相信自動化生產將成為一種趨勢。

衛浴自動化程度總體不高多數工作仍由人工完成

由于高昂的費用，我國衛浴企業自動化程度總體上不高，國內衛浴企業擁有全自動化生產設備的生產線非常少，半自動化生產線、人工操作占大多數，在相當多的生產線上，多數工作依然由人工完成。

就衛浴行業來說，自動化(機械化)生產主要是在以下幾個方面：制料和選料上，用攪拌機、球磨機、喂料機取代人工勞作;在制模上，采用高壓成型模具代替傳統的石膏模具，用管道泵壓灌漿取代人工灌漿，在施釉上，用機械臂、噴釉櫥、施釉罐、循環施釉線等設備取代純手工的施釉工序;在產后打磨、檢測、貼牌上，用機械磨輪、真空技術及循環流水線貼牌取代相應的人工操作。

利用高壓注漿設備企業利潤可提升10%

專業生產高壓注漿成型設備的德國DORST負責人曾介紹：利用高壓注漿設備，一家企業的利潤可以提高10%，產品的質量也會相應的提升。利用高壓注漿，企業可以每天工作24個小時，因為模具不需要干燥，可以持續生產。而利用石膏磨具，企業至少需要一天清洗2次磨具，但是使用高壓注漿設備，企業可以實現24小時的生產。

另外，石膏磨具的壽命一般是100個生產周期，但在中國的石膏模具使用70-80次，而高壓注漿的磨具則可以生產25000到30000次。另外，僅就成型時間來看，通常石膏模具成型30套一批的產品需要8小時，而高壓注漿成型一批產品所需時間約為15-20分鐘，兩者差異之大可想而知。

噴釉機器人代替人工產品合格率更高

據了解，一條設置3個噴釉機器人的生產線，一天最多可完成1000個陶坯的噴釉，而兩個工人一組的人工噴釉柜一天最多只可噴80個產品。另外，利用噴釉機器人代替人工，產品釉厚均勻、合格率高，能在很大程度上避免人工失誤造成的質量問題。比如不少陶瓷衛浴企業噴釉工序的廢品率在3%—6%，使用噴釉機器人可以做到零廢品率，節省釉量10%左右，僅此一項一年就可節省不少資金。

機器人拋光有效杜絕工傷隱患

采用機器人進行全自動化過砂、拋光的技術，替代水暖衛浴行業傳統過砂、拋光，可以大大降低特殊工種的用工量和工人的勞動強度，有效地杜絕工傷隱患。而且，機器人拋光機具有自動位置補償功能，在磨削過程中，可自動探測拋光輪的磨損情況，自動調整拋光輪的位置，從而補償拋光輪磨損帶來的位置誤差。

機器人好員工滿足企業生產穩定性

有了不知疲倦、不會辭工、情緒穩定的“機器人好員工”后，就不用擔心生產受人的因素帶來太大影響。機器人不會辭工、沒有情緒，更能滿足企業對生產穩定性的要求。機器人參與生產作業后，工人工作也變得簡單，不再每天都干體力活，只需按鍵操作，機器人就能自動生產，即使人員流失也無需專門培養一批人重新適應生產流程。

可以預見，在未來5到10年，自動化和機械化將有一個比較快速的發展，而就目前而言，發展局限性依然較大，但很多企業都已經有了這方面的意識和想法，處于一個觀望和等待時機的階段。