在現(xiàn)代制造業(yè)中，CNC 加工技術(shù)廣泛應(yīng)用于各類精密零部件的生產(chǎn)。然而，傳統(tǒng)的 CNC 上下料方式多依賴人工操作或簡單的自動化設(shè)備，存在諸多局限性。隨著科技的不斷進(jìn)步，復(fù)合機器人的出現(xiàn)為 CNC 上下料帶來了創(chuàng)新性的解決方案，它集成了多種先進(jìn)技術(shù)與功能，正逐漸成為制造業(yè)智能化轉(zhuǎn)型的關(guān)鍵推動力量。

什么是復(fù)合機器人？

復(fù)合機器人通常融合了移動機器人的自主導(dǎo)航與運動能力、工業(yè)機器人的高精度操作能力以及智能感知與控制系統(tǒng)。這種集成化設(shè)計使其能夠在復(fù)雜的工業(yè)環(huán)境中靈活穿梭，并精準(zhǔn)地完成各類上下料任務(wù)，極大地提高了生產(chǎn)的柔性與自動化程度。

某汽車零部件制造企業(yè)

項目背景

某大型汽車零部件制造企業(yè)擁有多條 CNC 生產(chǎn)線，主要生產(chǎn)發(fā)動機缸體、缸蓋等關(guān)鍵部件。以往采用人工上下料方式，面臨著工人勞動強度大、生產(chǎn)效率難以進(jìn)一步提升、產(chǎn)品質(zhì)量受人為因素影響較大等問題。同時，隨著訂單量的不斷增加，企業(yè)急需提高產(chǎn)能并降低生產(chǎn)成本，以滿足市場競爭的需求。

解決方案

系統(tǒng)配置

該企業(yè)引入了一套由移動機器人底盤、六軸工業(yè)機器人手臂、視覺識別系統(tǒng)以及智能控制系統(tǒng)組成的復(fù)合機器人系統(tǒng)。移動機器人底盤采用激光導(dǎo)航技術(shù)，可在車間內(nèi)自主規(guī)劃路徑，靈活穿梭于不同的 CNC 機床之間；六軸工業(yè)機器人手臂具備高精度重復(fù)定位能力，能夠精準(zhǔn)抓取和放置零部件；視覺識別系統(tǒng)用于快速識別待加工零部件的位置與姿態(tài)信息，確保機器人抓取的準(zhǔn)確性；智能控制系統(tǒng)則負(fù)責(zé)協(xié)調(diào)各部分的協(xié)同工作，實現(xiàn)整個上下料過程的自動化與智能化。

工作流程

在生產(chǎn)過程中，當(dāng) CNC 機床加工完成后，發(fā)出下料信號。復(fù)合機器人接收到信號后，移動機器人底盤根據(jù)預(yù)先規(guī)劃的路徑迅速移動至機床旁。此時，視覺識別系統(tǒng)啟動，對機床工作臺上的已加工零部件進(jìn)行快速掃描與定位。獲取準(zhǔn)確位置信息后，工業(yè)機器人手臂按照預(yù)設(shè)程序精準(zhǔn)抓取零部件，并放置到移動機器人底盤上的物料架中。隨后，復(fù)合機器人移動至物料緩存區(qū)，將加工好的零部件卸下，并同時抓取待加工的毛坯件。最后，復(fù)合機器人再次移動至 CNC 機床旁，將毛坯件準(zhǔn)確地放置到機床工作臺上，啟動機床開始新一輪的加工。

應(yīng)用效果

1.生產(chǎn)效率顯著提升

采用復(fù)合機器人進(jìn)行 CNC 上下料后，該企業(yè)每條生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率提高了近 30%。由于機器人能夠 24 小時不間斷工作，且上下料速度快、動作精準(zhǔn)，大大縮短了單個零部件的加工周期，有效提高了設(shè)備利用率。

2.產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性增強

復(fù)合機器人的高精度操作有效避免了人工操作可能帶來的誤差與損傷，使得產(chǎn)品的加工精度和質(zhì)量穩(wěn)定性得到了顯著提升。產(chǎn)品的廢品率從原來的 3% 降低至 1% 以內(nèi)，極大地減少了原材料浪費和質(zhì)量成本。

3.人力成本大幅降低

原本每條生產(chǎn)線需要配備多名工人進(jìn)行上下料操作，引入復(fù)合機器人后，每條生產(chǎn)線僅需少量工人進(jìn)行設(shè)備監(jiān)控與維護，人力成本降低了約 50%。同時，也緩解了企業(yè)招工難、用工成本高的問題。

審核編輯 黃宇