在傳統汽車零部件生產模式中，機床上下料依賴人工操作，不僅消耗大量人力與時間，效率低下，還難以保證產品品質的均一性。明達技術洞察行業痛點，為汽車零部件行業量身打造了一套先進的機床自動上下料解決方案，助力企業實現生產效率、產品質量與管理水平的全方位飛躍。

業務困境

人工上下料的多重弊端：人工承擔上下料任務，不僅工序繁瑣耗時，而且受限于人力極限，整體生產效率難以提升。同時，人工操作過程中存在安全風險，一旦操作失誤，極易引發人身傷害事故。另外，上下料的精準度與穩定性高度依賴操作人員的個人技能和經驗，這不可避免地導致產品加工質量波動，難以滿足大規模、標準化的生產需求。

數據記錄與管理難題：生產數據的記錄工作全靠人工手動完成，例如每日產量等關鍵數據，不僅耗費人力，而且數據整理過程復雜，容易出現記錄錯誤、數據丟失或難以快速檢索的情況，嚴重影響企業對生產過程的有效把控與分析決策。

設備狀態監控滯后：機床設備的管理主要依賴人工巡檢，維護人員無法實時掌握設備的運行狀態。當設備突發故障時，往往是現場操作人員發現后才反饋給維護人員，由于設備數據信息不透明，故障排查工作耗時費力，經常導致生產進度延誤，給企業帶來不必要的經濟損失。

明達新方案

面對這些挑戰，明達技術的工程師團隊深入企業，開展了全面的項目前期調研，并與客戶進行了充分的技術方案交流。在此基礎上，團隊負責從設計、仿真、機械設備制造，到現場設備安裝、調試、投產的全流程數字化升級改造工作。

明達技術提供的機床上下料機構，由多個核心部分構成，包括上料機構、桁架機械手機構、過渡線模組機構、下料線機構以及抽檢臺機構等。

系統運行時，人工先將工件放置在上料機構，隨后桁架機械手迅速抓取工件，精準放置到機床內進行加工。加工完后，桁架機械手將工件從機床取出，移送至過渡線。過渡線抓手接過工件，傳遞到下一個桁架機械手的取料位置，以便進行下一輪加工。最后，當工件完成所有加工工序，由最后的桁架機械手將其放置到下料線，下料線抓手抓取工件后，送往去毛刺機構進行處理。

此外，該項目還實現了設備數據的實時采集。通過 PLC 以及MBox20網關系統，能夠實時讀取設備的運行狀態、產量等關鍵數據，并以大屏數據看板的形式呈現，讓車間管理人員對設備狀態一目了然，實現了設備管理的透明化與智能化。

顯著收益

通過明達技術定制化的數字化產線升級改造，該汽車零部件企業成功邁入了自動化生產的新階段。機床自動上下料機構的投入使用，使工件上下料效率提高了 20% 以上，徹底消除了傳統人工操作帶來的安全隱患。同時，設備數據的實時采集與可視化展示，實現了設備運行狀態的實時反饋，設備綜合效率（OEE）提升了 15% 以上，有力推動了企業生產效益與競爭力的提升。

審核編輯 黃宇