在近日的一場公開體驗會上，零跑汽車副總裁趙剛表示，不做解決方案的搬運工，不把整合他人方案包裝成“自研成果”，要做“汽車界的華為”。

三電是電動汽車技術(shù)的核心，其對于產(chǎn)品的最終性能表現(xiàn)起到直接的影響。

作為一家新勢力造車企業(yè)，成立于2015年的零跑汽車明白自研和專利的重要性，在近日的一場公開體驗會上，零跑汽車副總裁趙剛表示，不做解決方案的搬運工，不把整合他人方案包裝成“自研成果”，要做“汽車界的華為”。

事實上，對于一家嶄新的新能源車企而言，真正能夠長遠的還是核心的三電技術(shù)，將核心三電技術(shù)掌握在自己手里，才能爭取競爭優(yōu)勢。而基于其自研核心技術(shù)打造的首款量產(chǎn)車型零跑S01，預(yù)計年底交付。

高工鋰電發(fā)現(xiàn)，在三電系統(tǒng)的研發(fā)上，領(lǐng)跑汽車投注了較大的精力，在電池系統(tǒng)設(shè)計、電機電控研發(fā)等核心環(huán)節(jié)都得到了一定的進展。

三電系統(tǒng)是指“驅(qū)動電機、動力電池、整車電控”，是整個電動車造車的核心。其中電池系統(tǒng)的核心是電池模組，電池模組由一個個電芯組成。零跑汽車零跑汽車采用的電芯結(jié)構(gòu)和特斯拉相似，都屬于圓柱電芯。

零跑首款量產(chǎn)車型采用的是比克186503.0Ah高能量密度電芯，最低版本的系統(tǒng)能量密度達到140Wh/kg；最新款智能進化車型將采用比克高鎳811體系21700電芯，密度更高，續(xù)航可達460km。

電芯要發(fā)揮出最好的功效，還需要靠BMS系統(tǒng)(電池管理)和電池熱管理系統(tǒng)來守護。真正考驗造車能力的是電池模組設(shè)計或者說電池封包技術(shù)，設(shè)計BMS系統(tǒng)和熱管理系統(tǒng)，才能加強動力電池的核心競爭力，更好地匹配自家的車輛。零跑在電池系統(tǒng)上采用的是自主研發(fā)路線：

1.單電芯雙極雙保險安全設(shè)計，一出現(xiàn)短路就熔斷保險絲；同時通過PACK高低壓全隔離專利設(shè)計，使每個電池模組之間都處于絕緣狀態(tài)，可避免在碰撞后電池組發(fā)生短路現(xiàn)象。全方位保護電池組；

2.冷熱一體化熱管理方案結(jié)合自研的高精度高集成檢測模塊，可延長電池壽命20%；

3.電池箱外殼采用一體化鑄鋁工藝，使箱體總重減少40%，一定程度上可以提高電動車續(xù)航。這些研發(fā)成果都會出現(xiàn)在零跑汽車首款量產(chǎn)車型S01上。

高能量密度、輕量化電池組模設(shè)計、高充放電效率、安全保障方案，成為零跑S01電池系統(tǒng)的四大技術(shù)優(yōu)勢。

值得一提的是，零跑S01將電池組設(shè)計成扁平的形狀，整個電池包的高度只有90mm，最大化減小對車輛內(nèi)部空間的擠壓，規(guī)整化的設(shè)計也讓內(nèi)部熱場溫度更平均。

目前，零跑汽車的動力電池團隊已初具規(guī)模，其核心成員均來自世界500強和國內(nèi)外同行業(yè)；目前共申請專利36項，其中發(fā)明專利16項（PACK系統(tǒng)9項，BMS系統(tǒng)7項）；已建成兩個電池實驗室，占地近1000平米，引進德國原裝迪卡龍PACK充分電機，比利時PEC模組充分電機等，包含BMS軟硬件、電芯、模組和PACK系統(tǒng)的全套設(shè)備。

電機、電控高度集成是目前的趨勢，可使整個動力總成重量更輕、效率更高，成本更低。零跑汽車的三電技術(shù)團隊2015年成立至今，自主研發(fā)出了全球首創(chuàng)的一體式電驅(qū)總成——Heracles（海格力斯）。Heracles達到了驅(qū)動電機、電機控制器及減速器三合一，比較于相同性能的傳統(tǒng)設(shè)計，減少了30%重量、40%體積，整體質(zhì)量僅為91kg，最大功率125kW，峰值扭矩250Nm，百公里加速時間為6.9秒，系統(tǒng)最高效率達到93.6%。這套總成已經(jīng)具備量產(chǎn)應(yīng)用的條件。

目前零跑汽車電機電控方面累計申請專利30多項，1項電機發(fā)明專利，2項電機控制器硬件發(fā)明專利，10項電機控制算法領(lǐng)域發(fā)明專利，5項電驅(qū)動力總成結(jié)構(gòu)發(fā)明專利，此外還在投建電驅(qū)動力總成半消聲實驗室。