華星光電8.5帶線曾作為全球同世代面板產(chǎn)線中，投資金額最少、建設(shè)周期最短、投資收益率最高的項目而聞名業(yè)界。在全球OLED面板需求和投資加速的背景下，作為中國新型顯示的代表企業(yè)，華星光電也加快了OLED等新型顯示的技術(shù)研發(fā)與布局。在2018中國國際OLED產(chǎn)業(yè)大會上，華星光電副總裁廖炳杰闡述了大尺寸顯示技術(shù)趨勢及OLED的發(fā)展機遇。

華星光電副總裁廖炳杰

作為液晶面板行業(yè)的后起之秀，華星光電也是業(yè)界的追趕者。目前，華星光電在深圳擁有兩座8.5代工廠（t1、t2項目）；2018年更迎來了最新投資的第11代TFT-LCD及AMOLED新型顯示器件生產(chǎn)線建設(shè)項目（簡稱“t6”項目），發(fā)展十分迅速。目前，t1、t2項目均已實現(xiàn)量產(chǎn)；第6代LTPS（低溫多晶硅）顯示面板生產(chǎn)線項目（簡稱“t3”項目）主要生產(chǎn)智能手機面板；第6代柔性LTPS-AMOLED顯示面板生產(chǎn)線項目（簡稱“t4”項目）今年可實現(xiàn)設(shè)備搬入，明年進行試產(chǎn)；t6項目部分設(shè)備正在陸續(xù)搬入當(dāng)中，現(xiàn)在開始投入玻璃進行試產(chǎn)的動作；第11代超高清新型顯示器件生產(chǎn)線項目（簡稱“t7”項目）位于t6附近。

在行業(yè)地位上，廖炳杰介紹說，目前，在中國市場，華星光電UD、4HD面板的市占率為22%，而排名第一的是三星；在大尺寸面板上，華星光電充分發(fā)揮8.5代的優(yōu)勢，出貨量全球排名第二。目前，8.5代工廠能夠高效率地生產(chǎn)32寸面板，也能生產(chǎn)高性能的55寸UD產(chǎn)品。華星光電的經(jīng)營效率屬于行業(yè)的領(lǐng)先者，而在專利布局上，2015年至2017年，美國專利排行榜在TOP100當(dāng)中，華星光電在中國企業(yè)中位于前三名；2014年至2017年，國內(nèi)企業(yè)PCT國內(nèi)申請數(shù)量中，華星光電排名前五。

對于未來的規(guī)劃，廖炳杰表示，華星光電瞄準印刷式的OLED技術(shù)，未來將在8.5代、8.6代、10.5代的基板上實現(xiàn)印刷技術(shù)。在高解析度面板上，華星光電已布局了32寸8K、4K的LCD，此外，85寸8K IGZO顯示器的樣機也已成功生產(chǎn)，并且還生產(chǎn)出拿到獲得吉尼斯世界紀錄的全球最大110寸超高清曲面液晶顯示屏。

成就的背后是華星光電的技術(shù)。華星光電開發(fā)了全世界最新的HVA2的技術(shù)，推出全球獨家的T+技術(shù)，為客戶創(chuàng)造價值，讓背光設(shè)計、背光成本下降。當(dāng)前，華星光電已經(jīng)成功開發(fā)出印刷OLED技術(shù)，并制定了從a-Si、IGZO技術(shù)走向AMOLED柔性顯示技術(shù)的目標，同時因應(yīng)市場需求，進行量子點技術(shù)的開發(fā)。

在中國大陸，2013年只有兩座8.5代工廠，到2016年增加了6座，到2019年將會有17座。依據(jù)各大面板工廠對外公告的規(guī)劃，到2021年大陸地區(qū)建設(shè)完成的高世代面板產(chǎn)線（包括G10.5和G11）將高達21條。在產(chǎn)線的逐年上升當(dāng)中，顯示面板的市場需求也在持續(xù)提升。這些需求有沒有辦法消化新產(chǎn)生的產(chǎn)能呢？根據(jù)IHS的預(yù)測，未來3年，智能手機、TV、商顯市場在出貨的尺寸、數(shù)量上會有增長的趨勢，其中商顯和TV這種大屏領(lǐng)域的需求更是明顯，而這些市場也是華星光電布局的主要方向。當(dāng)前，市場對面板的需求為大尺寸化、超高分辨率、人機交互、更高的畫質(zhì)、精美的外觀等，廖炳杰表示，這些也都是華星光電的產(chǎn)品開發(fā)的目標。

首先是大尺寸。當(dāng)前，中國市場的大尺寸化發(fā)展非常迅速，預(yù)計在2021年中國電視出貨的平均尺寸將從現(xiàn)在的47.8寸提升到52.4寸；2022年，65寸以上電視機的出貨份額將達22%。大尺寸是目前市場主流的趨勢，平均尺寸上升1寸就可以消化1座G8.5代廠120K的產(chǎn)能，這也是面板產(chǎn)業(yè)希望看到的趨勢。

其次是分辨率。從HD到4HD，再到UD，目前市場又以8K為主要趨勢。2020年東京奧運會和2022年北京冬奧會上，8K超清影像技術(shù)將被運用于兩場盛會的直播，這為8K落地畫下了一個時間線，8K顯示屏也因為這些需求而有了很大的突破。華星光電從2016年就開發(fā)出63寸的8K高清顯示屏，并在柏林展出，得到技術(shù)創(chuàng)新獎。隨著各大面板廠積極開發(fā)更大尺寸的面板，8K分辨率的產(chǎn)品市場滲透有望加速提升。

第三是畫質(zhì)。畫質(zhì)包含分辨率、動態(tài)對比、動態(tài)范圍、色域范圍、刷新頻率等多項指標。顯示技術(shù)不斷追求給雙眼最真實的體驗，這是為了不斷滿足客戶的需求，也是面板廠孜孜不倦的追求。

最后是外觀。手機目前的發(fā)展方向之一是全面屏，這也是當(dāng)前電視的趨勢。

隨后，廖炳杰還介紹了AMOLED技術(shù)在外觀和畫質(zhì)上的優(yōu)勢。他表示，首先是厚度。LCD不是自發(fā)光技術(shù)，因此需要背光機構(gòu)，這就造成其厚度無法與OLED相比；重量上，由于增加了一個模組結(jié)構(gòu)，LCD的重量也相對較重；視角上，受限于液晶的折射效應(yīng)，LCD的并不廣，而OLED技術(shù)則擁有正向和側(cè)向的視角；響應(yīng)速度上，LCD技術(shù)有動態(tài)限制，而OLED是自發(fā)光技術(shù)，響應(yīng)速度極快；動態(tài)對比度上，自發(fā)光的OLED技術(shù)明顯優(yōu)于需要利用背板的LCD技術(shù)。不過，OLED受限于物理RGB的色域限制，沒有辦法得到窄帶寬的發(fā)光，但印刷式OLED技術(shù)則解決了這個難題。

廖炳杰進一步表示，當(dāng)前，OLED電視在高端智能電視的市占率正在急劇上升，未來隨著產(chǎn)能的增加，成本的下降，市占率也將進一步提升，這就是OLED的機會和希望。

在技術(shù)路線上，廖炳杰對OLED和QD LCD進行了對比。他表示，AMOLED和QD LCD都是目前量產(chǎn)高端TV的重要方向和選擇，兩項技術(shù)在各項參數(shù)中互有優(yōu)劣。AMOLED的部分優(yōu)勢在于對比度、響應(yīng)速度、色度、可視角以及能耗上，但在亮度則略有不足。在中大尺寸OLED技術(shù)上主要有三種技術(shù)方案，一種是多層結(jié)構(gòu)+CF，一種是印刷式OLED，最后一種是加入QD，制成QD-OLED。印刷工藝能大幅度地節(jié)約材料，但仍受限于工藝、制程、設(shè)備的成熟度；QD-OLED則需要克服材料的打印以及結(jié)構(gòu)和封裝的限制。廖炳杰認為，這些難題都是OLED走向更大舞臺的攔路虎。

針對OLED面臨的問題和挑戰(zhàn)，華星光電不斷進行開發(fā)。廖炳杰介紹，“從六大面向來看，從背板、設(shè)備、工藝、材料、設(shè)計和系統(tǒng)上來看，我們的背板從過往的地發(fā)射到現(xiàn)在的頂發(fā)射，從4.5代的研發(fā)線到8.5代的量產(chǎn)線的規(guī)劃，工藝部分有蒸鍍，也有打印，未來趨勢是在打印上更深入地投入。再有材料的開發(fā)，很多材料的壽命也是大問題，所以材料部分也在做壽命的精進。產(chǎn)品部分畢竟面對高階，從之前的4K邁向8K，最重要的是驅(qū)動和補償。”在驅(qū)動技術(shù)上，據(jù)介紹，華星光電自主開發(fā)的驅(qū)動技術(shù)已經(jīng)從FBGA TCON演進到ASIC TCON。

在OLED的未來規(guī)劃上，華星光電于2012年從4.5代的蒸鍍和打印技術(shù)開始，目前已經(jīng)成功開發(fā)出多個樣機，包括31寸FHD AMOLED、31寸的UD AMOLED、31寸打印式全高清的OLED；2016年華星光電建造了OLED打印技術(shù)研發(fā)實驗線；2017年開發(fā)出半透式的OLED顯示器；2018年的CES上，華星光電展示了UD OLED技術(shù)以及窄邊框的AMOLED產(chǎn)品。在透明、半透明OLED產(chǎn)品上，廖炳杰介紹，華星光電可以實現(xiàn)穿透率50%、NTSC 103%。

華星光電從2016年開始深入開發(fā)印刷OLED技術(shù)，目前已經(jīng)實現(xiàn)UD和144PPI。廖炳杰介紹說，印刷OLED最最難的部分就是精準度，打印的位置準確了，才能保證面板不混色，產(chǎn)品才合格。據(jù)悉，華星光電的樣機已經(jīng)具備打印OLED的能力，目前正在尋找設(shè)備商開發(fā)更大尺寸的印刷設(shè)備。

同時，廖炳杰也提到，相比于LCD產(chǎn)業(yè)，大尺寸OLED技術(shù)尚未成熟，仍存在很多問題，如材料、設(shè)備、人才、專利。這些都是阻礙OLED技術(shù)發(fā)展的障礙，需要業(yè)內(nèi)人士共同克服。