在5S及目視化管理項目開展前，中京電子5S項目雖然一直在做，但標準卻不夠規范，內容不夠明細，覆蓋也不夠全面。另外，HDI廠及多層廠的標準不統一，現場沒有明確權責的“三不管”地帶多是造成一直以來5S標準化制度遲遲未能制定統一標準的主要原因。因此公司特地聘請專家老師做相關的指導，推動5S及目視化管理統一標準的制定。

在項目開展前期，兩廠的總監、項目小組全體成員及輔導老師進行了長達近16小時的5S整頓標準討論會議，最終制定了整套《5S及目視化標準管理手冊》初稿。之后遵照《手冊》標準，以6天的時間打造2個建立樣板區，驗收并修改相關不合理標準，第7天將5S標準確定，并開始向全廠進行復制，推進項目的開展。

本次評審團隊由總經理、項目指導老師、兩廠總監、各項目組組長等成員組成，以公平公正公開的形式抽簽審查，總共對全廠53個生產車間及公共區域開展5S及目視化管理項目成果進行驗收。

項目成果驗收排行榜TOP 3

HDI廠車間排名TOP 3

第一名：電測站

第二名：FQC站

第三名：防焊站

HDI廠第一名：電測站

多層廠車間排名 TOP 3

第一名：品保站

第二名：中檢站

第三名：內層站

多層廠第一名：品保站

成果展示：整頓前VS整頓后

整頓前

整頓后

45天，改變的不僅是環境

短短的45天，工廠的生產環境、公共區域得到了全面的提升，標準化的制定和監督管理機制的落實，讓員工的知識儲備、5S素質有了顯著的提高。不僅如此，更有相關的數據表明，在5S項目開展一段時間后初見成效，不良品創造了歷史的新低。其中最寶貴的莫過于觀念和行為習慣的轉變，如今員工們已化被動為主動地開展5S項目，自覺維護好生產環境及設備，甚至百般呵護及愛惜他們辛苦得來的“成果”。

根據近期的客戶反饋，對公司的5S開展十分贊賞，與之相比有了大大的提升。智能工廠已基本達到5S示范廠的標準，無需準備，可隨時隨地接受客戶的審廠。