波峰焊連錫的原因

一、PCB設計不合理，焊盤間距過窄，過波峰焊的插件元件的焊盤間距應大于0.5mm。優選插件元件引腳間距≥2.0mm，焊盤邊緣間距d≥1.0mm。

二、焊接溫度過低或波峰焊鏈速過快，使錫爐中焊錫的粘度相對增大。

三、PCB預熱溫度過低：由于PCB與元器件溫度沒有預熱到足夠高，焊接時元器件和PCB吸熱，使實際焊接溫度降低，增大了焊錫的粘度。

四、助焊劑活性差或者比重小，不能有效破壞金屬氧化膜，降低焊料的表面張力。

五、焊料中錫的比例不足，或者釬料中雜質Cu的成分超標，是焊料粘度增加，流動性變差。

六、主板過波峰焊方向不對或者元器件排布方向與要求不一致：多個引腳在同一直線上的器件，象連接器、DIP封裝器件、T220封裝器件，布局時應使其軸線和波峰焊方向平行；封裝類型為QFP的貼片IC，若需波峰焊焊接，要求設計偏斜45度角過錫爐。如SOP類貼片芯片其引腳如果與錫波平行，就很容易形成短路。

七、自動插件時，余留的元件引腳太長，需限制在0.8～3mm以下。

八、插裝元件引腳不規則或插裝歪斜，焊接前引腳之間已經接近或已經碰上。

九、主板焊盤設計不合理：封裝類型為QFP的貼片IC，若采用波峰焊接，竊錫焊盤和IC兩個最近引腳間的最小間隙為0.4～0.5mm，且要求設計偏斜45°角過錫爐；跳線帽竊錫焊盤長度（從孔中心計算）大于等于4.00mm（如下圖一）；配線針座焊盤使用橢圓形焊盤，同時要求每間隔一個針腳放置一個竊錫焊盤，設計長度一般不小于4mm，寬度與焊盤同寬。另外類似特殊元件（如排阻、單排針座連接器等焊盤排布類似的元件）焊盤排布和過板方向垂直，亦采用條形顯示器針座的竊錫焊盤設計。

波峰焊連錫怎么處理

1、助焊劑不夠或者是不夠均勻，加大流量；

2、聯錫把速度加快點，軌道角度放大點；

3、不要用1波，用2波的單波，吃錫的高度不一定要1/2，可以剛剛接觸到板底就夠了。如果你有托盤，那么錫面在托盤挖空的最高面就好；

4、板子是否變形；

5、如果2波單打不好，用1波沖，2波打得低低的碰到引腳就可以了，這樣可以修下焊點形狀，出來就好了；