引起軟包鋰離子電池鼓脹的原因有很多。根據實驗研發經驗，筆者將鋰電池鼓脹的原因分為三類，一是電池極片在循環過程中膨脹導致的厚度增加；二是由于電解液氧化分解產氣導致的鼓脹。三是電池封裝不嚴引進水分、角位破損等工藝缺陷引起的鼓脹。在不同的電池體系中，電池厚度變化的主導因素不同，如在鈦酸鋰負極體系電池中，鼓脹的主要因素是氣鼓；在石墨負極體系中，極片厚度和產氣對電池的鼓脹均起到促進作用。

一、電極極片厚度變化

石墨負極膨脹影響因素及機理討論

鋰離子電池在充電過程中電芯厚度增加主要歸結為負極的膨脹，正極膨脹率僅為2~4%，負極通常由石墨、粘接劑、導電碳組成，其中石墨材料本身的膨脹率達到~10%，造成石墨負極膨脹率變化的主要影響因素包括：SEI膜形成、荷電狀態(stateofcharge，SOC)、工藝參數以及其他影響因素。

(1)SEI膜形成鋰離子電池首次充放電過程中,電解液在石墨顆粒在固液相界面發生還原反應,形成一層覆蓋于電極材料表面的鈍化層(SEI膜)，SEI膜的產生使陽極厚度顯著增加，而且由于SEI膜產生，導致電芯厚度增加約4%。從長期循環過程看，根據不同石墨的物理結構和比表面，循環過程會發生SEI的溶解和新SEI生產的動態過程，比如片狀石墨較球狀石墨有更大的膨脹率。

(2)荷電狀態電芯在循環過程中，石墨陽極體積膨脹與電芯SOC呈很好的周期性的函數關系，即隨著鋰離子在石墨中的不斷嵌入(電芯SOC的提高)體積逐漸膨脹，當鋰離子從石墨陽極脫出時，電芯SOC逐漸減小，相應石墨陽極體積逐漸縮小。

(3)工藝參數從工藝參數方面看，壓實密度對石墨陽極影響較大，極片冷壓過程中，石墨陽極膜層中產生較大的壓應力，這種應力在極片后續高溫烘烤等工序很難完全釋放。電芯進行循環充放電時，由于鋰離子的嵌入和脫出、電解液對粘接劑溶脹等多個因素共同作用，膜片應力在循環過程得到釋放，膨脹率增大。另一方面，壓實密度大小決定了陽極膜層空隙容量大小，膜層中孔隙容量大，可以有效吸收極片膨脹的體積，空隙容量小，當極片膨脹時，沒有足夠的空間吸收膨脹所產生的體積，此時，膨脹只能向膜層外部膨脹，表現為陽極片的體積膨脹。

(4)其他因素粘接劑的粘接強度(粘接劑、石墨顆粒、導電碳以及集流體相互間界面的粘接強度)，充放電倍率，粘接劑與電解液的溶脹性，石墨顆粒的形狀及其堆積密度，以及粘接劑在循環過程失效引起的極片體積增加等，均對陽極膨脹有一定程度的影響。

膨脹率計算：

膨脹率計算用二次元測量陽極片X、Y方向尺寸,千分尺測量Z方向厚度,在沖片以及電芯滿充后分別測量。

圖1 陽極片測量示意圖

壓實密度和涂布質量對負極膨脹的影響

以壓實密度和涂布質量為因子,各取三個不同水平,進行全因子正交實驗設計(如表1所示),各組別其他條件相同。

圖2(a)、(b)可以看出,電芯滿充后,陽極片在X/Y/Z方向的膨脹率隨著壓實密度增大而增大。當壓實密度從1.5g/cm3提高到1.7g/cm3時,X/Y方向膨脹率從0.7%增大到1.3%,Z方向膨脹率從13%增大到18%。從圖2(a)可以看出,不同壓實密度下,X方向膨脹率均大于Y方向,出現此現象的原因主要是由極片冷壓工序導致,在冷壓過程中,極片經過壓輥時,根據阻力最小定律,材料受到外力作用時,材料質點將沿著抵抗力最小的方向流動.

圖2 陽極在不同方向的膨脹率

負極片冷壓時,阻力最小的方向為MD方向(極片的Y方向,如圖3所示),應力在MD方向更容易釋放,而TD方向(極片的X方向)阻力較大,輥壓過程應力不易釋放,TD方向應力較MD方向大。故導致電極片滿充后,X方向膨脹率大于Y方向膨脹率.另一方面,壓實密度增大,極片孔隙容量降低(如圖4所示),當充電時，陽極膜層內部沒有足夠的空間吸收石墨膨脹的體積,外在表現為極片整體向X、Y、Z三個方向膨脹。

從圖2(c)、(d)可以看出，涂布質量從0.140g/1，540.25mm2增大到0.190g/1，540.25mm2，X方向膨脹率從0.84%增大到1.15%，Y方向膨脹率從0.89%增大到1.05%,Z方向膨脹率趨勢與X/Y方向變化趨勢相反,呈下降趨勢,從16.02%降低到13.77%。說明石墨陽極膨脹在X、Y、Z三個方向呈現此起彼伏的變化規律,涂布質量變化主要體現在膜層厚度的顯著變化。以上負極變化規律與文獻結果一致，即集流體厚度與膜層厚度比值越小,集流體中應力越大。

圖3 負極冷壓過程示意圖

圖4不同壓實密度下空隙率的變化

銅箔厚度對負極膨脹的影響

選取銅箔厚度和涂布質量兩個影響因子,銅箔厚度水平分別取6和8μm,陽極涂布質量分別為0.140g/1、540.25mm2和0.190g/1、540.25mm2,壓實密度均為1.6g/cm3,各組實驗其他條件均相同,實驗結果如圖5所示。從圖5(a)、(c)可以看出,兩種不同涂布質量下,在X/Y方向8μm銅箔陽極片膨脹率均小于6μm,說明銅箔厚度增加,由于其彈性模量增加(見圖6),即抗變形能力增強,對陽極膨脹約束作用增強,膨脹率減小。

根據文獻，相同涂布質量下,銅箔厚度增加時,集流體厚度與膜層厚度比值增加,集流體中的應力變小,極片膨脹率變小。而在Z方向,膨脹率變化趨勢完全相反,從圖5(b)可以看出,銅箔厚度增加,膨脹率增加;從圖5(b)、(d)對比可以看出,當涂布質量從0.140g/1、540.25mm2增加到0.190g/1，540.25mm2時,銅箔厚度增加,膨脹率減小。銅箔厚度增加,雖然有利于降低自身應力(強度高),但會增加膜層中的應力,導致Z方向膨脹率增加,如圖5(b)所示;隨著涂布質量增加,厚銅箔雖然對膜層應力增加有促進作用,但同時對膜層的約束能力也增強,此時約束力更加明顯,Z方向膨脹率減小。

圖5 銅箔厚度和涂布質量不同時陽極的膜膨脹率變化

圖6 不同厚度銅箔的應力-應變曲線

石墨類型對負極膨脹的影響

采用5種不同類型的石墨進行實驗(見表2),涂布質量0.165g/1，540.25mm2，壓實密度1.6g/cm3，銅箔厚度8μm,其他條件相同,實驗結果如圖7所示。從圖7(a)可以看出,不同石墨在X/Y方向膨脹率差異較大,最小0.27%,最大1.14%,Z方向膨脹率最小15.44%,最大17.47%,X/Y方向膨脹大的,在Z方向膨脹小,同分析的結果一致。其中采用A-1石墨的電芯出現嚴重變形,變形比率20%,其他各組電芯未出現變形,說明X/Y膨脹率大小對電芯變形有顯著影響。

圖7 不同石墨膨脹率

結論

(1)增大壓實密度,陽極片在滿充過程中沿X/Y、Z三個方向膨脹率均增大,且X方向的膨脹率大于Y方向的膨脹率(X方向為極片冷壓過程中的輥軸方向,Y方向為機器走帶方向)。

(2)增加涂布質量,X/Y方向的膨脹率均有增大趨勢,Z方向膨脹率減小;增加涂布質量會導致集流體中拉伸應力增大。

(3)提高集流體強度,可以抑制陽極片在X/Y方向的膨脹。

(4)不同類型石墨,在X/Y、Z三個方向膨脹率差異均較大,其中X/Y方向的膨脹大小對電芯變形影響較大。

二、電池產氣引起的鼓脹

電池內部產氣是導致電池鼓脹的另一重要原因，無論是電池在常溫循環、高溫循環、高溫擱置時，其均會產生不同程度的鼓脹產氣。

電池在首次充放電過程中，電極表面會形成SEI(SolidElectrolyteInterface)膜。負極SEI膜的形成主要來于EC(EthyleneCarbonate)的還原分解，在烷基鋰和Li2CO3的生成的同時，會有大量的CO和C2H4生成。溶劑中的DMC(DimethylCarbonate)、EMC(EthylMethylCarbonate)也會在成膜過程中成RLiCO3和ROLi，伴隨產生CH4、C2H6和C3H8等氣體與CO氣體。在PC(Propylenecarbonate)基電解液中，氣體的產生相對較多，主要是PC還原生成的C3H8氣體。磷酸鐵鋰軟包電池在第一次循環時在0.1C充電結束后氣脹的最為嚴重。以上可知，SEI的形成會伴隨著大量氣體的產生，這個不可避免的過程。

雜質中H2O的存在會使LiPF6中的P-F鍵不穩定，生成HF，HF將導致這個電池體系的不穩定，伴隨產生氣體。過量H2O的存在會消耗掉Li+，生成LiOH、LiO2和H2導致產生氣體。儲存和長期充放電過程中也會有氣體的產生，對于密封的鋰離子電池而言，大量的氣體出現會造成電池氣脹，從而影響電池的性能，縮短電池的使用壽命。

電池在儲存過程中產生氣體的主要原因有以下兩點：（1）電池體系中存在的H2O會導致HF的生成，造成對SEI的破壞。體系中的O2可能會造成對電解液的氧化，導致大量CO2的生成；（2）若首次化成形成的SEI膜不穩定會導致存儲階段SEI膜被破壞，SEI膜的重新修復會釋放出以烴類為主的氣體。

電池長期充放電循環過程中，正極材料的晶形結構發生變化，電極表面的點電位的不均一等因素造成某些點電位過高，電解液在電極表面的穩定性下降，電極表面膜不斷增厚使電極界面電阻增大，更進一步提高反應電位，造成電解液在電極表面的分解產生氣體，同時正極材料也可能釋放出氣體。

在不同體系中，電池產鼓脹程度不同。在石墨負極體系電池中，產氣鼓脹的原因主要還是如上所述的SEI膜生成、電芯內水分超標、化成流程異常、封裝不良等，而在鈦酸鋰負極體系中，產業界普遍認為 Li4Ti5O12電池的脹氣主要是材料自身容易吸水所導致的，但沒有確切證據來證明這一猜測。天津力神電池公司的Xiong等在第十五屆國際電化學會議論文摘要中指出氣體成分中有CO2、CO、烷烴及少量烯烴，對其具體組成和比例沒有給出數據支持。而Belharouak等使用氣相色譜-質譜聯用儀表征了電池產氣情況。氣體的主要組分是H2， 還有 CO2、CO、CH4、C2H6、C2H4、C3H8、C3H6等。

圖8 Li4Ti5O12/LiMn2O4電池在 30、45、60 ℃循環 5 個月的氣體成分

一般鋰離子電池所選用的電解液體系是LiPF6/EC:EMC，其中LiPF6在電解液中存在如下平衡：

PF5是一種很強的酸，容易引起碳酸酯類的分解，而且PF5的量隨溫度的升高而增加。PF5有助于電解液分解，產生CO2、CO及CxHy氣體。計算也表明，EC的分解產生CO、CO2氣體。C2H4和C3H6是C2H6和C3H8是分別與Ti4+發生氧化還原反應生成，同時Ti4+被還原成Ti3+。據相關研究H2的產生來源于電解液中的痕量水，但是一般電解液中的水含量為20×10-6左右，對H2的產氣。上海交通大學吳凱的實驗選用石墨/NCM111做電池量貢獻很低，得出的結論是H2的來源是高電壓下碳酸酯的分解。

三、工序異常導致產生氣體引起膨脹

1.封裝不良，由封裝不良所引起脹氣電池芯的比例已經大大地降低。前面已經介紹了引起Topsealing、Sidesealing和Degassing三邊封裝不良的原因，任何一邊封裝不良都會導致電池芯，表現以Topsealing和Degassing居多，Topsealing主要是Tab位密封不良，Degassing主要是分層（包括受電解液和凝膠影響導致PP與Al脫離）。封裝不良引起空氣中水分進入電池芯內部，引起電解液分解產生氣體等。

2.Pocket表面破損，電池芯在流拉過程中，受到異常損壞或人為破環導致Pocket破損（如針孔）而使水分進入電池芯內部。

3.角位破損，由于折邊角位鋁的特殊變形，氣袋晃動會扭曲角位導致Al破損（電池芯越大，氣袋越大，越易破損），失去對水的阻隔作用。可以在角位加皺紋膠或熱熔膠緩解。并且在頂封后的各工序禁止拿氣袋移動電池芯，更要注意操作方式防止老化板上電芯池的擺動。

4.電池芯內部水含量超標，一旦水含量超標，電解液會失效在化成或Degassing后產生氣體。造成電池內部水含量超標的原因主要有：電解液水含量超標，Baking后裸電芯水含量超標，乾燥房濕度超標。若懷疑水含量超標導致脹氣，可進行工序的追溯檢查。

5.化成流程異常，錯誤的化成流程會導致電池芯發生脹氣。

6.SEI膜不穩定，電池芯在容量測試充放電過程中發射功能輕微脹氣。

7.過充、過放，由于流程或機器或保護板的異常，使電池芯被過充或過度放電，電池芯會發生嚴重鼓氣。

8.短路，由于操作失誤導致帶電電芯兩Tab接觸發生短路，電池芯會發生鼓氣同時電壓迅速下降，Tab會被燒黑。

9.內部短路，電池芯內部陰陽極短路導致電芯迅速放電發熱同時嚴重鼓氣。內部短路的原因有很多種：設計問題；隔離膜收縮、捲曲、破損；Bi-cell錯位；毛刺刺穿隔離膜；夾具壓力過大；燙邊機過度擠壓等。例如曾經由于寬度不足，燙邊機過度擠壓電芯實體導致陰陽極短路脹氣。

10.腐蝕，電池芯發生腐蝕，鋁層被反應消耗，失去對水的阻隔作用，發生脹氣。

11.真空抽氣異常，系統或機器的原因導致真空度異常Degassing抽氣不徹底；VacuumSealing的熱輻射區過大，導致Degassing抽氣刺刀不能有效地刺破Pocket袋而導致抽氣不干凈。

四 抑制異常產氣的措施

抑制異常產氣需要從材料設計和制造工藝兩方面著手。

首先要設計優化材料及電解液體系，保證形成致密穩定的SEI膜，提高正極材料的穩定性，抑制異常產氣的發生。

針對電解液的處理常常采用添加少量的成膜添加劑的方法使SEI膜更均勻、致密，減少電池在使用過程中的SEI膜脫落和再生過程產氣導致電池鼓脹，相關研究已有報道并在實際中得到應用，如哈爾濱理工大學的成夙等報道，使用成膜添加劑VC可以減少電池氣脹現象。但研究多集中在單組分添加劑上，效果有限。華東理工大學的曹長河等人，采用VC與PS復合作為新型電解液成膜添加劑，取得了很好的效果，電池在高溫擱置和循環過程中產氣明顯減少。

研究表明，EC、VC形成的SEI膜組分為線性烷基碳酸鋰，高溫下附在LiC的烷基碳酸鋰不穩定，分解生成氣體（如CO2等）而產生電池鼓脹。而PS形成的SEI膜為烷基磺酸鋰，雖膜有缺陷，但存在著一定的二維結構，附在LiC高溫下仍較穩定。當VC和PS復合使用時，在電壓較低時PS在負極表面形成有缺陷的二維結構，隨著電壓的升高VC在負極表面又形成線性結構的烷基碳酸鋰，烷基碳酸鋰填充于二維結構的缺陷中，形成穩定附在LiC具有網絡結構的SEI膜。此種結構的SEI膜大大提高了其穩定性，可以有效抑制由于膜分解導致的產氣。

此外由于正極鈷酸鋰材料與電解液的相互作用，使其分解產物會催化電解液中溶劑分解，所以對于正極材料進行表面包覆，不但可以增加材料的結構穩定性，還可以減少正極與電解液的接觸，降低活性正極催化分解所產生的氣體。因此，正極材料顆粒表面形成穩定完整的包覆層也是目前的一大發展方向。