斷絲現(xiàn)象

原因

排除方法

有規(guī)律斷, 多在一 邊或兩邊換向時斷

絲筒換向時, 未能及時切斷高頻電源, 使鉬絲燒斷.

調(diào)整接近開關, 如還無效,則需檢測電路部分, 要保證先關高頻再換向.

剛開始切割時即斷絲

加工電流過大, 進給不穩(wěn);

鉬絲抖動厲害;

3.工件表面有毛刺, 或有不導電氧化皮或銳邊.

1.調(diào)整電參數(shù), 減小電流; (注意:剛切入時電流應適當調(diào)小,等切入后, 工件側(cè)壁面無火花時再增大電流) 2.檢查走絲系統(tǒng)部分, 如導輪、軸承、絲筒是否有異常跳動、振動; 3.清除氧化皮,毛刺.

切割過程中突然斷絲

1.選擇電參數(shù)不當,電流過大;

2.進給調(diào)節(jié)不當,忽快忽慢,開路短路頻繁; 3.工作液使用不當, 如錯誤使用普通機床乳化液, 乳化液太稀,使用時間過長或太臟; 4.管道堵塞,工作液流量大減; 5.導電塊未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕, 造成接觸不良; 6.切割厚件時, 間歇過小或使用不適合切厚件工作液; 7.脈沖電源削波二極管性能變差, 加工中負波較大, 使鉬絲短時間內(nèi)損耗加大; 8.鉬絲質(zhì)量差或保管不善, 產(chǎn)生氧化，或上絲時用小鐵棒等不恰當工具張絲，使絲產(chǎn)生損傷； 9.絲筒轉(zhuǎn)速太慢, 使鉬絲在工作區(qū)停留時間過長; 10.切厚工件時鉬絲直徑選擇 太小.

1.將間歇檔調(diào)大,或減少功率管個數(shù); 2.提高操作水平, 按<7>進給速度調(diào)整原則, 調(diào)節(jié)進給電位器使進給穩(wěn)定; 3.使用線切割專用工作液; 4.清洗管道; 5.更換或?qū)щ妷K移一個位置; 6.增大占空比并使用佳潤系列或南光-I、DX-4等適合厚件切割的工作液; 7.更換削波二極管; 8.更換鉬絲, 使用上絲輪緊絲；　 9.合理選擇絲速檔; 10.選擇直徑合適的鉬絲.

工件接近切完時斷絲

工件材料變形, 夾斷鉬絲,(斷絲前多會出現(xiàn)短路); 工件跌落時,撞斷鉬絲.

選擇合適切割路線和材料及熱處理工藝, 使變形盡量小, 快割完時, 用小磁鐵吸住工件或用工具托住工件不致下落。

空轉(zhuǎn)時斷絲

1.鉬絲排列時疊絲; 2.絲筒轉(zhuǎn)動不靈活; 3.電極絲卡在導電塊槽中.

1.檢查鉬絲是否在導輪槽中，檢查排絲機構(gòu)的螺桿是否間隙過大, 檢查絲筒軸線是否與線架相垂直 2.檢查絲筒夾縫中是否進入雜物; 3.更換或調(diào)整導電塊位置.