在工業(yè)4.0的大背景下，中國提出了“中國制造2025”戰(zhàn)略，如今到處都在講建設智能工廠。但訊商軟件認為：企業(yè)在智能工廠建設時一定要從全局思考，打造一個全面的、有體系的智能工廠管理系統(tǒng)，從各個方面進行優(yōu)化、挖掘潛力，最大程度地提升企業(yè)的生產效率及管理水平。

　　究竟如何打造具有中國特色的智能工廠？又能智能到什么程度？“六維智能理論”對此作了很好的回答。它提出要從6個維度的“智能”打造中國特色的智能工廠：智能計劃排產、智能生產過程協(xié)同、智能設備互聯(lián)互通、智能生產資源管控、智能質量過程控制、智能大數據分析與決策支持。

　　一、智能計劃排產

　　首先從計劃源頭上確保計劃的科學化、精準化。通過集成，從ERP等上游系統(tǒng)讀取主生產計劃后，利用APS進行自動排產，按交貨期、精益生產、生產周期、最優(yōu)庫存、同一裝夾優(yōu)先、已投產訂單優(yōu)先等多種高級排產算法，自動生成的生產計劃可準確到每一道工序、每一臺設備、每一分鐘，并使交貨期最短、生產效率最高、生產最均衡化。這是對整個生產過程進行科學的源頭與基礎。

　　二、智能生產過程協(xié)同

　　為避免貴重的生產設備因操作工忙于找刀、找料、檢驗等輔助工作而造成設備有效利用率低的情況，企業(yè)要從生產準備過程上，實現物料、刀具、工裝、工藝等的并行協(xié)同準備，實現車間級的協(xié)同制造，可明顯提升機床的有效利用率。

　　還比如，隨著3D模型的普及，在生產過程中實現以3D模型為載體的信息共享，將CATIA、PRO/E、NX等多種數據格式的3D圖形、工藝直接下發(fā)到現場，做到生產過程的無紙化，也可明顯減少圖紙轉化與看圖的時間，提升工人的勞動效率。

　　三、智能的設備互聯(lián)互通

　　無論是工業(yè)4.0、工業(yè)互聯(lián)網、還是中國制造2025，其實質都是以CPS賽博物理系統(tǒng)為核心，通過信息化與生產設備等物理實體的深度融合，實現智能制造的生產模式。對企業(yè)來講，將那些貴重的數控設備、機器人、自動化生產線等數字化設備，通過DNC/MDC的機床聯(lián)網、數據采集、大數據分析、可視化展現、智能決策等功能，實現數字化生產設備的分布式網絡化通訊、程序集中管理、設備狀態(tài)的實時監(jiān)控等，就是CPS賽博物理系統(tǒng)在制造企業(yè)中最典型的體現。

　　DNC是Distributed Numerical Control的簡稱，意為分布式數字控制，國內一般統(tǒng)稱為機床聯(lián)網。DNC系統(tǒng)通過一臺服務器可實現對所有數控設備的雙向并發(fā)通訊，支持Fanuc、Siemens、Heidenhain等上百種控制系統(tǒng)，兼容RS232、422、485、TCP/IP、無線等各類通訊方式，具有遠程通訊、強制上傳等常見功能，將數控設備納入整個IT系統(tǒng)進行集群化管理。

　　管理學大師彼得·德魯克曾經說過“你如果無法度量它，就無法管理它”，我們不僅需要通過DNC解決互聯(lián)的問題，更需要通過MDC（Manufacturing Data Collection，直譯為制造數據采集，俗稱為機床監(jiān)控）解決數據自動采集、透明化、量化管理的問題。

　　MDC通過一臺計算機可以同時自動采集4096臺數控設備，兼容數控機床、熱處理設備（如熔煉、壓鑄、熱處理、涂裝等設備）、機器人、自動化生產線等各類數字化設備，兼容西門子等所有機床控制系統(tǒng)，以及三菱、歐姆龍等各類PLC的設備。

　　對高端帶網卡的機床，可直接采集到機床的實時狀態(tài)、程序信息、加工件數、轉速和進給、報警信息等豐富的信息。并以形象直觀的圖形化界面進行顯示，比如，綠色表示機床正在運行，黃色表示機床開機沒干活，灰色表示沒開機，紅色表示故障，鼠標在機床圖形上一點，相關的機床詳細信息就全部實時地顯示出來，實現對生產過程的透明化、量化管理。

　　如果要實現更逼真的顯示效果，可通過3D虛擬技術以立體的形式展現車間、設備、人體模型等，可以實現人體的行走、機床的放大縮小、設備信息的實時顯示等各種操作，給用戶一個更直觀、形象的展現。

　　四、智能生產資源管理

　　通過對生產資源（物料、刀具、量具、夾具等）進行出入庫、查詢、盤點、報損、并行準備、切削專家?guī)臁⒔y(tǒng)計分析等功能，有效地避免因生產資源的積壓與短缺，實現庫存的精益化管理，可最大程度地減少因生產資源不足帶來的生產延誤，也可避免因生產資源的積壓造成生產輔助成本的居高不下。

　　五、智能質量過程管控

　　除了對生產過程中的質量問題進行及時的處理，分析出規(guī)律，減少質量問題的再次發(fā)生等技術手段以外，在生產過程中對生產設備的制造過程參數進行實時的采集、及時的干預，也是確保產品質量的一個重要手段。

　　通過工業(yè)互聯(lián)網的形式對熔煉、壓鑄、熱處理、涂裝等數字化設備進行采集與管理，如采集設備基本狀態(tài)，對各類工藝過程數據進行實時監(jiān)測、動態(tài)預警、過程記錄分析等功能，可實現對加工過程實時的、動態(tài)的、嚴格的工藝控制，確保產品生產過程完全受控。

　　當生產一段時間，質量出現一定的規(guī)律時，我們可以通過對工序過程的主要工藝參數與產品質量進行綜合分析，為技術人員與管理人員進行工藝改進提供科學、量化的參考數據，在以后的生產過程中，減少不好的參數，確保最優(yōu)的生產參數，從而保證產品的一致性與穩(wěn)定性。

　　六、智能決策支持

　　在整個生產過程中，系統(tǒng)運行著大量的生產數據以及設備的實時數據，有不少企業(yè)一個車間一年的數據量就高10億條以上，這是一種真正的工業(yè)大數據，這些數據都是企業(yè)寶貴的財富。對這些數據進行深入的挖掘與分析，系統(tǒng)自動生成各種直觀的統(tǒng)計、分析報表，如計劃制定情況、計劃執(zhí)行情況、質量情況、庫存情況、設備情況等，可為相關人員決策提供幫助。這種基于大數據分析的決策支持，可以很好地幫助企業(yè)實現數字化、網絡化、智能化的高效生產模式。

　　通過以上6個方面智能的打造，可極大提升企業(yè)的計劃科學化、生產過程協(xié)同化、生產設備與信息化的深度融合，并通過基于大數據分析的決策支持對企業(yè)進行透明化、量化的管理，可明顯提升企業(yè)的生產效率與產品質量，是一種很好的數字化、網絡化的智能生產模式。
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