（文章來源：中關村在線）

日本汽車制造商本田希望通過智能設計和先進的制造工藝，來提升燃油經濟性、減少車輛排放。近日本田研發部與軟件公司Autodesk合作，重新設計并3D打印汽車發動機曲柄組件，使其更輕巧更省油。

在汽車發動機中，曲柄起著至關重要的作用，將活塞運動轉換成旋轉力。為了始終如一地發揮功能，曲柄必須非常堅固且耐磨損。由于這些原因，曲柄的設計多年來一直保持不變，直到現在幾乎沒有任何設計變更。

本田研發部門的機械和流體學設計師Hirosumi Todaka解釋說：“曲柄需要滿足多種功能標準。其形狀必須能夠承受燃燒壓力，并且必須保持旋轉平衡，這些因素決定了曲柄的形狀。在發動機開發的悠久歷史中，曲柄設計已成定局。盡管如此，我們設定的挑戰性目標是改進曲柄設計從而減重30％。”

本田早就知道使用增材制造和智能設計來優化汽車零部件的好處。迄今為止，該公司已使用該技術重做了一系列部件，包括安全帶支架、發動機控制單元和車架，并且成功實現了輕量化。為了給曲柄組件提供新的設計，本田的研發團隊與Autodesk合作，結合前者對該零件的要求和后者的生成設計經驗，實現融合優勢。

Autodesk提出了第一批模型，使用Netfabb和Fusion 360滿足了本田對曲柄的要求。像許多生成設計的模型一樣，更新后的曲柄具有有機結構，與傳統的曲柄非常不同，甚至超出了汽車工程師的想象。

因此，本田派出了一個團隊前往英格蘭的Autodesk技術中心，接受了生成性設計培訓并探索3D打印的更多潛力。重要的是，在Autodesk工廠，本田汽車工程師能夠評估3D打印的原型，并根據新的邊界條件進一步調整曲柄設計，并開發了第二批模型。

新的部件重量減輕了50％，與本田研發團隊使用傳統工藝所制造的曲柄完全不同。不過還需要進行測試以確保零件的性能與傳統曲柄一樣好。Autodesk現在正在使用性能測試中收集的數據，來進一步完善零件及其生成設計過程。

Todaka總結道：“盡管有些人對這種新設計仍然持保留態度，但已經收獲了大量關注。將來我希望使用生成設計創建的創新產品將成為常態。我們有責任研究該技術的進一步應用，從而使汽車產業的設計和效率都達到全新的高度。”
? ? ? （責任編輯：fqj）