本文主要通過對復雜零件的數控自動加工與仿真加工，利用UG CAM加工模塊進行自動數控編程，優化了加工路線、刀具軌跡、切削方式等工藝參數，并通過虛擬加工過程仿真檢查刀具過切、刀具與工件之間的碰撞和干涉，考慮可能影響銑削的因素，設計其加工工藝和加工，完成要求。在機械加工領域來說，要完成零件的加工就必須熟悉以上內容，這樣才能更好、更快的完成工作。

　　1.零件分析與毛坯選擇及UG造型

　　1.1 零件分析

　　在數控銑削加工中，對零件圖進行工藝分析的主要內容包括零件結構工藝性分析、選擇數控銑削的加工內容、零件毛坯的工藝性分析和加工方案分析。

　　圖 1 A面兩視圖

　　圖 2 B面三視圖

　　圖 3 A，B面三維建模

　　首先要認真分析與研究產品的用途、性能和工作條件，了解零件在產品中的位置、裝配關系以及作用，弄清各項技能要求對裝配質量和使用性能的影響，找出主要的和關鍵的技術要求，然后對零件圖樣進行分析。

　　該零件視圖表達完整、清晰，尺寸及有關技術要求齊全、明確。

　　1.2 毛坯、余量分析

　　1.2.1毛坯形狀和尺寸的選擇

　　選擇毛坯形狀和尺寸總的要求是：減少“肥頭大耳”，實現少屑或無屑加工。因此，毛坯形狀要求接近成品形狀，以減少機械加工的勞動量。但也有以下四種情況。

　　（1）采用鍛件，鑄造毛坯時，因鍛模時的欠壓量與允許的錯模量不等，鑄造時也會因砂型誤差、收縮量及金屬液體的流動性差不能充滿型腔等造成余量的不等，此外，鑄造、鍛造后，毛坯的撓曲變形量的不同也會造成加工余量不充分、不穩定，所以，除板料外，不論是鍛件、鑄件還是型材，只要準備采用數控加工，其加工表面均應有較充分的余量。

　　（2）尺寸小或薄的零件，為便于裝夾并減少夾頭，可將多個工件連在一起，由一個毛坯制出。

　　（3）裝配后形成同一工作表面的兩個相關零件，為保證加工質量并使加工方便，常把兩件合為一個整體毛坯，加工到一定階段后再切開。

　　（4）對于不便裝夾的毛坯，可考慮在毛坯上另外增加裝夾余量或工藝凸臺、工藝凸耳等輔助基準。