2.散熱方面的對比
在單體散熱方面，由于圓柱型電池和方型電池的形狀不同，散熱效果表現差別較大。以50Ah方型電池為例，其表面積容量比大約在1x10-3m2/Ah;而32650-5Ah圓柱電池的表面積容量比約為1.6x10-3m2/Ah;相比之下大了60%。在外界條件完全相同的情況下，圓柱型小電池在散熱方面具有天然的優勢。
圓柱型電池在組合時，電池之間有縱向間隙，這為電池的散熱提供天然的散熱途徑。理論上散熱截面積至少在15.9%（緊密排列）和21.9%（立方排列）。圖3為沃特瑪圓柱電池的組合結構實物圖，可以看出組合后具有良好的散熱通道。圓柱電池組合的天然的散熱通道保證了電池的散熱效果，提高了電芯安全性。
3.安全機制對比
兩種電池結構都具有防爆安全閥。方型電池的安全閥一般位于端側，閥面積要大于圓柱電池的安全閥。但是如果考慮到電池的容量，即單位容量的閥面積，方型電池要遠遠小于圓柱電池。一旦電池出現失效情況，特別是極端的撞擊情況，方型電池安全閥的有效性要落后于小型圓柱電池。圓柱電池組合蓋帽兼具防爆安全閥和電流切斷裝置CID（CurrentInterruptDevice），如圖4所示。這一點在方型電池上很少應用。當出現外部短路或當電池內壓達到1.2MPa安全警戒值時，首先CID裝置啟動，正負極之間斷開，主動切斷電流自行保護，電池內部回路斷開；當電池內壓到1.8MPa安全警戒值時，泄壓構件安全閥會打開，氣體排出，避免爆炸風險。目前，安全型組合蓋帽工藝成熟，使圓柱型電芯的安全性得到了很好的保證。
圖3圓柱型電池組合結構
圖4圓柱電池組合蓋帽結構圖
4.成組一致性對比
眾所周知，單體電池的一致性對電池組的壽命、安全性等各個方面指標具有較大的影響。大方型電池生產工藝的復雜性決定了目前單體電池的一致性較差。在成組后電池的一致性問題直接對安全性造成影響。因為容量少，內阻高的電池更多的面臨過充過放帶來的風險。圓柱電池生產工藝成熟，電池一致性較高。在電池組合后，低容量電池出現的幾率較低。即使出現低容量電池，由于多個并聯，通過自均衡的方式最大程度上消除了不一致的影響。
5.圓柱電池安全測試
為了驗證圓柱電池的安全性，對圓柱單體電池及電池組進行了安全測試。圖5為圓柱型電池組針刺實驗照片。當鋼釘穿透電池時，電池內電解液泄露，電池表面溫度急劇升高，電壓緩慢下降，電解液汽化冒出少量白煙，包裹電池用的絕緣塑料膠套被高溫熔化，過程持續大約10min后現象消失，最終短路電池電壓降為零，過程最高溫度上升到141℃。電池不爆炸，不燃燒。完全符合UL2580（及SAEJ2464）標準。圖6為圓柱型電池組撞擊測試前后的照片。電池組在遭到重物撞擊后，電池明顯受損，但電池無起火、無漏液、無冒煙或爆炸，電池電壓基本無變化。符合UL1642標準。表2為電池組進行的安全測試項目。從實測結果看，圓柱型電池表現出良好的安全性能。圖7為更為苛刻的焚燒測試過程照片。從實測結果看，電池的防爆片開啟的電池表面溫度在240℃左右，電池釋放出氣體，電解液局部燃燒，不出現爆炸現象?；鹧嫦绾箅姵貧んw結構也并未遭到破壞。根據UL1642要求“實驗過程中單體電池的全部和部分不應該穿透鋼絲網”，從實驗結果標明安全性達到UL標準。
目前小型圓柱電池已經大量應用于電動汽車中，為了驗證電池在汽車事故中的安全性，對整車進行了碰撞測試。碰撞標準按C-NCAP進行。對該車分別進行時速50公里與剛性固定障礙100%重疊率正面碰撞，時速56公里對可變形障礙40%重疊率的正面偏置碰撞，可變形移動障礙時速50公里與車輛的側面碰撞。圖8為整車碰撞后的照片。從碰撞后車輛取下電池進行檢測，電池組基本完好，無冒煙，無燃燒。整車碰撞實驗驗證了小型圓柱電池應用于電動汽車的安全優勢。
圖5電池組針刺實驗
圖6圓柱型電池組撞擊測試
電池在常溫下以3A（0.6C）充滿至280V（78串），靜置30min后用10kg重量從1m高處自由落下撞擊到電池上。（a）測試前；（b）測試后。
表2沃特瑪電池組2505E（250V，5Ah）安全測試結果
圖7圓柱型電池焚燒測試
圖8沃特瑪電池在整車碰撞測試中表現。（a）碰撞后汽車；（b）碰撞后電池組
結論
32650-5Ah圓柱型磷酸鐵鋰電池，在應用于電動汽車等動力應用領域具有較高的安全特性。這是由于單體電池容量小，結構設計合理，組合結構安全等因素決定的。該型磷酸鐵鋰動力電池通過串并聯組合的形式應用于動力領域是未來的發展方向。